【公司研究】先惠技術-拐點來臨被低估的鋰電后段設備龍頭-210304（26頁）.pdf

1、PACK 電池包生產流程：從模組到 PACK PACK 而言，其核心部件是電池模組和 BMS，二者將對 PACK 的整體性能起到決定性作用。核心部件之外，PACK 內裝有電池熱管理系統、電氣系統等調控電芯的工作溫度和工作電流，再通過殼體包絡，最終形成電池 PACK。PACK的生產流程需要將連接器組裝到下箱體上，裝入冷卻系統，將對應的模組裝入外殼，連接高低壓線束，緊固上蓋；之后進行冷卻系統及箱體的密封性測試；通過之后進行電池包的最終測試，合格之后入庫。 行業趨勢：自動化率提升拐點，先惠阿爾法顯著 PACK 設備需求：以整車廠與電池廠為主，自動化提升趨勢明顯 

2、;模組與 PACK 制造的需求，一般分布在電池廠、整車廠以及專門的 PACK 制造企業中。從當前產業趨勢；來看，體現出整車廠與電池廠紛紛自主生產制造PACK 的趨勢，截止 2018 年，80%的 PACK 制造已由電池廠和整車廠瓜分。 1）電池廠：寧德時代、比亞迪、國軒高科、力神、孚能科技、比克電池、億緯鋰能、微宏動力、中航鋰電、恒大新能源等均涉足 PACK 生產領域，以完成完整的產業環節。電池企業在算法、數據上擁有優勢。2）整車廠：包括長城、廣汽、上汽大眾、上汽通用、長安、合眾、金康、國能、天津一汽等車企已加入自建 PACK 行列，海外車企中寶馬、奔馳等為自產。主機廠涉足 PACK

3、 領域，其目的在于全面了解電芯的整個制造過程，還能據此有效地定義出最佳的電池設計和規格，同時降低動力電池采購成本，提升采購話語權。另外，當某款車型能夠大批量生產時，整車廠也可能更傾向于自建 PACK 組裝能力。3）與此同時，主機廠與電池廠或第三方 PACK 廠合資建設 PACK 廠也蔚然成風，比較典型的有廣汽與寧德時代、上汽與寧德時代、東風與天津力神、長安與比亞迪等案例。就先惠技術而言，公司過去的客戶結構以整車廠為主，細數歷年公司前五大客戶，大眾、寶馬等海外品牌車企占據前列，自 2019 年起，公司開始承接以寧德時代為代表的國內頭部電池廠訂單，進入 2021 年，公司連續披露 2 份大訂單，分

4、別為來自寧德時代的 2.01 億與來自孚能科技的 3.43 億，兩份訂單首先標志著公司在頭部電池廠內的訂單擴容；其次，兩份訂單的金額非?？捎^，合計已經超過公司 2020 年收入總額 5.02 億。 當前頭部車企與電池廠，對于模組與 PACK 產線的自動化率要求提升明顯，其原因在于： 1)2020 年，全球的電動車趨勢開始確立，主機廠出貨量劇增，自動化率更高的產線其規模效應更強；2)電池廠都對 PACK 的生產提出了更苛刻的要求，自動化率更高的產線在良率、精度等方面都比半自動化產線更有優勢；3)模組與 PACK 組裝屬于鋰電池制造后段，產線所需面積和人力數量更大，但當前不論是

5、工業用地亦或是高水平的工人供給，都趨于緊張。下游車企與電池廠擴容，自動化水平提升，單位GW 投入提升 組裝環節自動化率存在極大的提升空間，公司能力領先 公司生產的模組與 PACK 產線自動化率超過同行，分開來看： 1）模組：公司產線自動化率最高達到 95%，行業平均水平在 70%左右。公司生產的模組生產線生產節拍最高可達 20.58 秒/個。2）PACK 線：公司生產的 MEB PACK 整線自動化率 89%，同行業的平均自動化率較模組產線更低。MEB PACK 整線有 7 個手動工位+幾個返修檢查的人工工位，所需用工很少，能夠做到每 51 秒裝一個 12 個模組的大 PACK，且實現全柔性的排序生產，12 個模組的 PACK 訂單可以緊接著 8 個模組的 PACK 訂單生產，中間沒有切換時間。行業平均水平來看，PACK 環節的自動化率比模組更低，公司產線自動化水平遙遙領先。電池包（PACK）生產線生產節拍可達 51 秒/件，而傳統來看，低自動化率的 PACK 流水線，生產節拍往往在數分鐘。