精益生產（LP）

精益生產理論起源于20世紀50年代豐田汽車公司，沖擊了傳統的、依賴大批量生產提高效率及勞動分工的觀念，代表了第二次工業革命的開始。而在80年代中期被歐美企業紛紛采用。精益生產，就是要徹底消除企業體內的任何投入資源的浪費，以創造出更多的利益產出，是企業賺更多的錢。

精益生產(Lean Production，LP)通常從兩個維度進行理解，其中“精”字主要從產品質量維度對生產提出精益求精的目標要求；而“益”字即成本，主要從生產運營成本角度衡量生產運營狀態，目標是通過實現低于同行業的平均成本提升企業在市場的競爭力，獲取更大收益。以這種生產理念為指導的生產方式，是繼泰勒和福特生產理念之后的第三個工業化發展管理理念的里程碑，是目前世界工業體系內具有代表性的、優秀的生產組織方式。主要包含消除生產過程中的所有浪費環節和過程、充分利用生產資源、企業資源配置最優、以整體最優為目標、提高企業市場適應能力、滿足客戶個性化的需求、持續提升生產效率、降低成本。精益生產理念是以豐田生產模式為標準，生產系統能具備很高的柔性、即靈活性，能快速響應客戶需求的不斷變化，同時盡最大可能減少過程中的任何冗余和浪費，最終達到從供給、生產和銷售等全價值鏈過程最好的結果。

精益生產的理論經過實踐的檢驗和不斷完善，目前被普遍定義為以下幾點：(1)堅持和追求滿足客戶需求為導向；(2)通過準時制、拉動式生產方式提高生產線運行效率；(3)堅持質量是制造出來而非檢查出來的理念，利用數字化、自動化、質量管理工具，保證產品質量；(4)通過消除各環節的浪費，持續、合理降低運營成本；(5)以零庫存為目標進行庫存管理的優化；(6)借助于各種精益生產工具持續推進現場改善；(7)最終實現低成本、高質量、高利潤的企業經營目標。

精益生產(Lean Production)源自麻省理工大學研究日本豐田生產方式所總結出的成果，它是繼福特大批量生產和小批量單件生產方式后誕生的一種被認為最為有效的生產方式之一。其基本理念是以消除一切浪費為目的，以此有效降低生產成本，準時制生產(JIT)和自動化(Jidoka)是其兩大支柱。精益生產不僅改變了日本企業的生產方式，而且也對世界上其他企業造成了非常重大的影響，因而它被稱為“改變世界的機器”。今天精益的思想、理念正在全球各地各行業進行著實踐，過去這幾十年里精益生產正從其誕生的汽車制造行業，推廣到航空航天、機械電子、食品生產、服務等各行各業?？窗骞芾?、拉式生產、價值流分析、5S管理等精益生產的重要工具，正被越來越多的企業，愈來愈多的管理人員學習、掌握，并應用到各行各業的生產管理中，從工廠生產線的改造到公司流程的優化治理，從物流的優化到服務水平的提升，成本的降低、效率的提高，隨處可見精益的思想、工具的應用。

(1)零庫存管理精益生產通過開發看板管理等生產過程控制方式，來保證生產數量與客戶需求的統一，以達到生產無庫存或者很少的庫存量，消除庫存產生的生產浪費。

(2)及時應對市場需求變化在生產管理中，精益生產采用了細胞生產等方法應用于生產編程、生產布局中，在面對市場的多樣化改變時，能夠快速的做出反應。

(3)統一企業內外環境精益生產按照外部環境中客戶的需求開展企業內部的管理活動，并且將兩者有機結合起來，為實現企業的戰略目標服務。

(4)重視人員管理精益生產認為人員的工作能為和創造活動是促進企業不斷發展，實現未來發展目標的重要力量。精益生產管理中重視人員管理，通過加強培訓，員工團隊協作等充分的發揮員工的能動作用。

(5)庫存是“禍根”對于大批量規?；a而言，庫存是必須存在的。庫存量用來緩解因設備故障、生產能力不足和不合格品較多而導致的產品供貨不及時的問題。設種生產模式下的庫存量在企業發展過程中不可或缺。但是，對于精益生產而言，庫存不利于生產運營管理，造成了產品生產的浪費，増加了經營管理成本，一定的庫存量還會掩蓋企業管理中存在的問題[]。

(1)拉動式準時化生產

以產品用戶的終端需求為生產最初目的，通過物流調配達到一個平衡，追求零庫存，并且在完成上一道生產工序后，可立即周轉到下一道生產工序。通過看板這一工具，實現信息共享，前后工序之間可以通過看板來交互生產信息。生產過程中如果生產節拍出現異常，可通過人工干預、控制，的方式使得物流達到最佳。(對于任何一道生產工序來講，它需要確保及時為后道工序提供對應的半成品)。通過采用前后拉動的方式生產，生產中的計劃與不同工序之間的調度實質上可以由各個生產單位自己溝通完成，他不要求集中進行計劃管理，在實際操作的過程中各個工序相互協調，拉動完成。

(2)全面質量管理

強調產品的質量是生產制造出來，而不是通過品質人員檢驗出來的，品質人員的管理主要任務是保證產品的最終合格，沒有出現重大品質異常。全面質量管理強調的是對在生產過程中的每一道生產工序都進行品質管控，他的核心在于要求每一道工序的操作人員都具備良好的品質意識。如果在某一道生產工序發現了品質不合格品，保證這個不良品不會流到下一道工序繼續進行加工，并且可以分析實際情況甚至要求停線，直到問題得到徹底解決。對于一些比較難攻克的難題，一般需要組織一個小組共同合作，從不同角度協作攻克難題。

(3)團隊工作法

團隊成員不僅僅只執行來自直接上級的工作指定，更加重要的是他需要融入某一個項目團體，通過積極參與，分析等來幫忙團隊進行的角色。一個團隊的組成并不需要完全按照行政組織來劃分，最好來自不同的行政團隊，他們所熟悉的業務領域不同，能從不同角度為問題解決提供思路，并且團隊成員的一專多能能相互配合團隊成員的合作，保證工作效率的最大化。

(4)并行工程

為保證效率達到最高，項目團隊會有來自各個團隊成員組成，往往在產品的開發期間，會結合團隊成員的不同工作點，相互配合，因此會將產品的概念設計、生產工藝設計、最終需求考量等相結合起來，一起協調配合系統進行，確保項目的整體順利進行。

Justintime(JIT)是精益生產管理管理的核心思想，歸根結底就是竭盡全力生產所需，減少任何不必要的資源消耗與浪費，準時生產、及時生產、看板生產、JIT生產等被部分生產管理專家歸類為精益的生產方式。如下是精益生產的常用工具介紹

(1)7S目視化管理

“7S”即指整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全、節約這幾個詞。其中的安全、節約是對5S進行優化。執行7S目的是為了保持良好的工作環境和高校的作業場所。通過7S學習，使工作人員養成良好的習慣，是否異常，是否正確可以通過簡單的目視檢查來得知。

(2)JIT準時生產

JIT精益思想重要核心，準時化生產是一切生產的最重要的目標，是保證按客戶的需求生產出所需要的產品，核心是降低庫存，追求“0”目標。

(3)標準化作業(SOP)

作業是否標注是決定了產品生產結果是否有高效率和高質量，這是生產最基本的管理工具，標準化作業是一種生產流程的建立重塑，是價值流后的統一，是操作程序的規范，保證員工在更換時能快速融入生產工序中，減少人員作業對產品影響的差異。其中的標注化包括機器設備的管理標準、目視化的標準、質量檢驗標準、現場7S標準、異常品處理標準等。標準化是精益生產的前提，必須一切標準化，是改善對策試試的必要條件。

(4)拉動生產(看板管理)

看板來源于日本名次，是貼在零件貨容器上的卡片或標簽，也可是機器上信號燈或線頭的掛板，電子圖像等。只要是能表達出各生產環節的管理信息，均可成之為看板。有些基本看板可以重復使用，生產看板與運送看板是最常用的兩種。目前隨著信息化的發展，真實看板已經接近80%改成了電子看板?？窗骞芾砟康氖抢瓌由a，“取料制”即拿到后面需求的看板，開始進行生產加工，即根據后端的生產需求去安排生產，而該制程的短缺，則是通過前制程去獲取相同的零部件，確保無縫連接，全工程實施拉動式生產，保證全制程不多生產一個多余的零部件。

(5)生產線平衡

生產線不平衡會導致資源浪費，大多來自于流水線布局有缺陷，會增加生產員工無價值的勞動，降低生產效率。不合理的生產動作安排、工藝路線設計不合理會造成員工無價值的多次拿取，導致資源浪費。

(6)TPM設備保全

TPM(Total Productive Maintenance)通過生產設備系統的構建，全員參與的方式展開，提供設備生產效率，以達到高質量和安全性，減少故障發生頻率最終使企業降低生產成本和達到提升效率的目的。

(7)快速換模

去除和減少非增值的作業動作式快速換模的最終目標，減少停機停線時間，減少等待，縮短設定更換時間從而減少各種資源浪費，盡可能將快速換模在非停機狀況下完成，不斷消除浪費、降低庫存、降低不良、縮短停機時間等是精益生產實現的基本方法，降低換模時間的設定，是降低浪費和縮短設備人員等待時間的關鍵手法之一。

(8)價值流分析(Value Stream Analysis，VSA)

價值，是指客體對于主體表現出來的積極意義和有用性。所以，生產活動或其他社會活動，只有能對其他對象產生積極的作用，能對其產生有用的功能性屬性的，才能創造價值。價值流在制造業中也就是指產品從原材料采購，制造交付全過程中的產生價值的所有活動就是價值流，對服務業來說，價值流就是能產生對服務對象有意義的作用的活動就是價值流。價值流分析，也就是指對產品或服務產生價值的過程活動進行分析，找出能有效產生價值，能增值的活動，同時也能有效地區分出不能產生價值的活動，通過不斷消除不增值活動，以此來提高運作效率，降低運行成本。一般需要畫出價值流圖，對生產過程進行整體系統性地分析，分析物流，信息流，資金流運行中存在的問題，找出運作流程運行中產生浪費(7大浪費)的原因，為流程的改善提供有力支持。

精益生產中需要消除的七大浪費詳細如下：過度加工浪費，即過量生產，這是所有浪費形式中最嚴重的，主要表現在生產了多于顧客需求的產品；多余動作浪費，任何不能創造價值的人或設備的操作動作，都是浪費，主要表現在設備布局不合理、工裝夾具設計不合理等，導致不必要的走動和拿取等；等待浪費，因為等待而造成人員、材料、在制品、零件、設備產生額外時間或資源的浪費；搬運浪費，不必要的、不增值的額外搬運造成的浪費；缺陷品浪費，生產加工的不良品，產生的浪費；生產能力浪費，過剩的生產能力造成生產人、機、料、法、環、測等生產要素的浪費；庫存浪費，庫存被成為萬惡之源，不行產生折舊、場地、人員、損耗等浪費，而且還掩蓋生產管理問題。

(1)從客戶角度來定義價值(Value Definition)

企業應該以市場為導向、以客戶需求為中心來確定價值。正確地確定價值就是以客戶的觀點來確定產品或服務從設計、生產到交付給客戶的整個過程，并使客戶的需求得到最大的滿足。精益生產管理就是要通過生產客戶滿意的高質量產品，并消除生產中的各種不必要浪費，降低成本，提高生產效率為企業創造更多的利潤，從而實現企業的價值所在。

(2)識別出價值流(Value Stream Identification)

在精益生產管理中，價值流就是指從原材料轉變為產品或服務并實現向客戶交付的全部活動，在整個價值流的識別過程中，要區分哪些是生產增值的活動，哪些是生產不增值但在生產過程中必不可少的活動，哪些是可以立即移除的不增值的活動。通過這些活動的識別和分析，從而區分出哪些是真正的浪費并予以消除，使創造價值的各項活動順暢地流動起來，從而提高生產效率。為了實現精益生產管理，企業還應站在顧客的角度識別價值流，讓顧客拉動價值流。同時在價值流識別過程中，整體的業績往往取決于價值流中最薄弱的環節。

(3)價值流動(Value Flow)

精益生產理念就是要強調創造價值的各個活動不間斷地流動起來，通過不停的流動來實現其價值。與傳統的觀念和做法不同的是，傳統生產強調的大批量生產、大量庫存等阻斷了各個生產活動的快速流動，精益生產管理將所有的停滯均視為浪費，必須堅決移除這些傳統的做法，而精益生產管理推崇的的及時化生產JIT、單件流等方法能很好地實現價值的流動。

(4)拉動式生產(Pull Production)

拉動就是以顧客的需求進行快速反應，是以客戶的需求來進行生產，使生產和顧客的需求相匹配，不要生產多余需求的產品，從而避免生產過程中產生的在制品積壓，前后工序等待的問題，進一步減少庫存和生產環節中的浪費，從而達到降低生產成本，提高企業的經濟效益之目的.通過拉動式生產明顯地降低了庫存，降低了持有成本。

(5)追求盡善盡美(Perfection)

精益生產理念是通過持續不斷的改善來追求完美，完美不僅指生產的產品無缺陷，它還指以適當的價格、在正確的時間提供給客戶真正所需的產品，從而提供令客戶滿意的的所需產品。盡善盡美是我們持續不斷所追求的目標，雖然難以達到盡善盡美，但可以通過持續不斷的改善從而提高企業的競爭力則是我們持之以恒不斷地追求的目標

參考資料：

呂陽君.新能源網約車換電站精細化運營研究——以R公司為例

楊軍.CF公司A350項目精益生產研究[D].四川:西南財經大學，2021.

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