多可：多可機器人應用案例手冊（40頁）.pdf

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1、中科新松有限公司/DUCO ROBOTS CO.,LTD.金橋運營總部：上海市浦東新區金滬路弄號/NO.Building Jinhu Road,Shanghai臨港產業基地：上海市浦東新區博藝路號/NO.Boyi Road,Shanghai廣州中心：廣州市越秀區先烈中路號大院號樓二樓室/Room,Floor,Building,Xianlie Middle Road No.,Yuexiu District,Guangzhou 關注微信公眾號，一鍵獲得產品信息&應用視頻&預約培訓&售后服務感謝您選用多可機器人！Thanks for choosing DUCO Robots！微信公眾號微信視頻號抖音

2、號汽車行業Automobile Industry機油自動加注自動吹釘擰緊應用C行業CIndustry家電操作面板裝配線下料搬運海峽星云整機智能制造基地電氣行業Electric IndustryG柔性裝配線機油自動加注DUCO多可是中科新松有限公司旗下的協作機器人品牌，年于上海正式成立。英文DUCO（DO UNIQUE COBOT）代表了多可對協作機器人事業的愿景和使命，致力于為客戶創造獨特的產品和價值。DUCO多可協作機器人技術傳承自新松機器人（股票代碼：機器人），技術傳承是DUCO多可最強的背書。在發展的道路上，多可以技術研發為核心，率先取得多項自主研發的專利技術，一路上也創造了很多行業第一

3、：國內首個七軸協作機器人，國內首個雙臂協作機器人，國內首個kg大負載協作機器人，國內首個m長臂展協作機器人，國內首個移動協作機器人。在多可的帶動下，中國協作機器人行業快速興起。截至目前，DUCO多可協作機器人已經廣泛應用于汽車、能源、半導體、C、食品藥品、教育科研等多個行業，產品出口東南亞、北美、歐洲等數十個國家與地區，品牌影響力享譽全球。智慧協力，世界向前。多可將繼續保持研發與創新優勢，以智慧之力，推動協作機器人行業的前進，與更多客戶攜手同行，共創美好的未來！醫療行業MedicalIndustry檢疫采樣機器人泛工業Pan Industry自動化上下料消費品行業Consumer GoodsI

4、ndustry鞋底涂膠DUCO多可是中科新松有限公司旗下的協作機器人品牌，年于上海正式成立。英文DUCO（DO UNIQUE COBOT）代表了多可對協作機器人事業的愿景和使命，致力于為客戶創造獨特的產品和價值。DUCO多可協作機器人技術傳承自新松機器人（股票代碼：機器人），技術傳承是DUCO多可最強的背書。在發展的道路上，多可以技術研發為核心，率先取得多項自主研發的專利技術，一路上也創造了很多行業第一：國內首個七軸協作機器人，國內首個雙臂協作機器人，國內首個kg大負載協作機器人，國內首個m長臂展協作機器人，國內首個移動協作機器人。在多可的帶動下，中國協作機器人行業快速興起。截至目前，DUCO

5、多可協作機器人已經廣泛應用于汽車、能源、半導體、C、食品藥品、教育科研等多個行業，產品出口東南亞、北美、歐洲等數十個國家與地區，品牌影響力享譽全球。智慧協力，世界向前。多可將繼續保持研發與創新優勢，以智慧之力，推動協作機器人行業的前進，與更多客戶攜手同行，共創美好的未來！目 錄CON T E N TS汽車行業.機油自動加注應用背景客戶痛點汽車發動機在組裝完成后，有一序工作需對發動機的油底殼注入機油，機油用于潤滑、清潔、防腐、密封作用，一般有產線上的工人持注油槍來完成，來滿足后序車輛發動做一系列的測試。目前汽車行業競爭較為激烈，各個車企都在考慮降本，首先考慮的就是減人工，主要將產線上一些較為簡單

6、的工作由機器人完成，從而替代原工位上的工人，既能排除人的不確定因素，也能穩定生產，機油加注屬于產線上固定工位，操作相對簡單，完全可以替換工人。實際收效解決方案結合現場的生產情況，考慮到工位需在線邊作業，初步選用負載公斤mm臂展GCR-協作臂，一方面可以很好滿足工作距離，另一方面末端攜帶夾爪和注油槍。在評估了注油啟動瞬間的沖力情況后，為客戶設計了完成的工作流程：線上發動機流到注油工位，線體頂升定位機構會將發動機停下，此時機器人夾爪夾住注油口蓋，將其旋出，由注油槍插入注油口開始注油，定量注油完成后，油槍口自動槍蓋閉合，防止機油滴落，整個工作完成后，發動機繼續向下流動。產線正式生產工位一天需要三個班

7、次工人，輪流作業，而一臺協作臂就可以完全替代三個工人作業，實現一年時間回本。長期來看，幫助企業降低了很大的勞動成本，同時也消除了工人辭職、招工難等不確定的問題，是目前車企都在急需解決的問題。掃碼觀看案例視頻汽車行業.自動吹釘擰緊應用應用背景解決方案客戶痛點對于汽車行業來說，發動機的裝配往往需要很多螺栓擰緊，我們到生產現場可以看到，在發動機組裝線上，會懸掛著很多的擰緊槍，由于發動機上的螺栓種類較多，有的大螺栓需要提前預擰，有的小螺栓則可以直接擰緊，為確保擰緊力都符合工藝要求，都由自動擰緊槍來保證擰緊合格。由于擰緊工位很多，需要很多工人在各序工位上做擰緊工作，工作內容簡單重復，車企在減人降本環節上

8、，優先考慮的就是擰緊工位，用機器人來替代人工，機器人能夠更好的保證裝配合格，避免工人重復工作疲勞，出現遺漏或裝配失誤等情況，同時機器人可以小時不間斷的持續工作，提高生產效率。實際收效通過現場評估螺栓的大小，發現該場景適用自動吹釘擰緊。首先將螺栓放置到供料機中，由振料盤依次將螺栓整齊的篩選出來，再由吹釘設備將每顆螺栓通過管道吹到擰緊槍末端，再由擰緊槍批頭頂出，對發動機的側面進行擰緊作業，自動吹釘擰緊適用小螺栓，可實現快速擰緊，省略提前上螺栓的步驟，配合多可協作臂可實現多角度、多姿態、小空間的擰緊作業，根據現場空間自由部署機器人，既能保證裝配精度，也能保證工作節拍，保證企業生產穩定、生產安全、生產

9、高效、生產品質。該方案可替換三個生產班次工人，幫助企業節省了人工成本，解決招工困難、保證生產穩定等，同時也節省了生產節拍，促進整體產能提升。由于協作臂的安全性，也幫助企業降低了生產事故，提高企業自動化程度，保證產品的質量可控。掃碼觀看案例視頻汽車行業.汽車車身焊接后吸塵應用背景客戶痛點汽車制造焊裝車間，車身的焊接主要是點焊及二氧化碳焊，車身焊接特別是二氧化碳焊會產生大量的焊接煙及弧光，另外，車身鈑金由于裝配精度有外觀要求，必須進行部分區域打磨，相應會產生大量打磨粉塵。汽車在生產時，煙塵、粉塵會彌漫整個車間，嚴重污染車間環境，危害工人職業健康。目前，汽車白車身焊接過程中，二氧化碳焊及打磨集中在一

10、個區域進行，并進行相關的凈化處理，把有害物質濃度降到極限允許值范圍之內，大大改善焊接車間工人的勞動環境。焊接完成后，白車身內部還會有相當一部份的焊渣、粉塵殘留在車身內部，焊接過程中的凈化除塵設備不能百分百將其處理干凈，需要人工手持吸塵器進行二次清潔，由于車身內部空間復雜，焊渣粉塵多，人工作業勞動強度大，對生產工作人員的身體健康帶來了諸多影響，導致員工發生肌體職業病的很多，噪音也相當大。實際收效解決方案采用多可協作機器人配合工業低噪音吸塵設備完成 車 內 二 次 清 潔。項 目 采 用 多 可 協 作 機 器 人GCR二臺，分布于產線兩側，末端配備吸塵器相關吸頭，車身到位后，協作機器人依規劃好的

11、路徑進行車內地板，尾箱內的清潔。完成后退出車身，車身產線放行。整體機器人系統可跟車間MES系統通訊獲取車型信息，根據車型信息自動調用機器人內部程序，執行相應軌跡進行清潔工作。改造后此工位生產節拍由原來S提升到S，為后期產線再升級提供了優越條件。協作機器人替代單班名人工，解決了此崗位招人難的問題，投資回報周期僅個月。掃碼觀看案例視頻汽車行業.電驅NVH自動檢測應用背景客戶痛點NVH是衡量汽車制造質量的一個綜合性問題，它給汽車用戶的感受是最直接和最表面的。簡單來說，NVH是指Noise、Vibration和Harshness，分別指的是噪聲、振動和聲振粗糙度。車輛的NVH問題是國際汽車業各大整車制

12、造企業和零部件企業關注的問題之一,NVH的優化可以提升汽車的駕乘體驗。在目前新能源汽車的發展趨勢下，客戶在新能源汽車的發展上投入了很大的研發。下面是電驅組裝完成后的NVH測試平臺，測試平臺上有多種電驅型號，大小、功率型號都不相同，測試的位置也都不同，需要將測試探頭垂直擺放在電驅的測試表面上，測試過程時間較長，同時受場地限制，測試平臺的測試空間較小，這就需要機器人來完成小空間、高精度的位置檢測。解決方案根據檢測平臺的設計情況，通過模擬機器人的檢測位置可達性，以及評估機器人的運動軌跡，再由于NVH檢測的探頭負載較小，因此選用負載公斤mm臂展的多可GCR-協作臂，可以滿足工作要求，由于檢測平臺的設計

13、是從一側將電驅輸送進來，另一側將電驅輸出到下一序，兩側有機構限制，因此只能將臺GCR-協作臂倒裝在檢測平臺上方，當電驅未進入檢測平臺時，個機器人均向外側伸展，保證電驅上方有足夠的空間可以輸送到檢測平臺，當電驅夾緊后，個機器人開始依次運行到檢測位置進行檢測。實際收效由于工位空間緊張，使用多可協作GCR可以靈活的運用現有空間作業，同時保證檢測精度，也提升了線體自動化的柔性。多可協作GCR操作系統簡單、穩定，既方便了現場技術人員的調試，也保證了自動化線體的穩定性，為NVH檢測提供了可靠的平臺。掃碼觀看案例視頻汽車行業.變速箱視覺檢測應用背景客戶痛點隨著車企的自動化發展和視覺技術的成熟，很多檢測工序都

14、已經應用機器人自動化來完成檢測，例如發動機或變速箱的零件漏裝、錯裝、生產名牌信息識別等。對于車企生產，在整個線體的生產工藝中，視覺檢測是最容易提升自動化的。在以前，針對變速機檢測，需要名工人按照檢驗指導書逐項的檢測，確保變速箱型號正確，變速箱裝配零件完好。但由于長時間的工作，會給工人帶來視覺疲勞，很容易發生檢測不到，信息錯誤的情況，容易給后序的裝配帶來麻煩。實際收效解決方案不改變原有變速箱生產線體的布局，只需在輸送線的一側擺放多可協作GCR-機器人，末端攜帶 光 源 及 相 機 來 完 成 變 速 箱 的 檢 測。多 可 協 作GCR-末端能夠攜帶負載kg以下的檢測設備，同時也可以提供較大的工

15、作空間，更重要的是在運行速度上提高了檢測的節拍。協作機器人自動視覺檢測，可以代替名工人，同時提高了檢測效率，可小時穩定檢測，保證檢測質量，自動上傳檢測信息，為企業數字化信息管理提供基礎。掃碼觀看案例視頻汽車行業.新能源汽車后備箱電池包擰緊應用背景解決方案客戶痛點近幾年，隨著技術水平持續提升和配套環境的日益優化，新能源汽車受到越來越多消費者的認可，市場規模逐步擴大。對于汽車這個傳統行業來說，需求多樣性的增加，使得生產方式、制造技術也日趨柔性化，同時也誕生了很多新的生產工藝。如何高效完成新能源汽車隨線隨動做后備箱電池包的擰緊是多可協作機器人為北京奔馳的總裝車間解決的第一個難題。該項目的需求主要有幾

16、個方面：汽車后備箱作業空間十分狹小，因此對機器人的柔性和靈活性要求極高，末端擰緊工裝設計要更加小巧；其次車體隨抱具流轉到該裝配工位時，位置偏差較大；除此之外，該擰緊工位前后序為人工操作工位，因此機器人還要時刻感知周圍環境和人員動態，確保人員安全在針對項目進行了全面分析后，憑借大負載、高靈活度、輕量級等優勢，新松多可GCR搭載視覺系統化身擰緊專家，上任了隨線隨動做后備箱電池包擰緊崗位。負載公斤的GCR提供了大扭矩擰緊的能力，保證了擰緊質量。機器人+視覺的組合能夠對電池包擰緊點進行二次定位，提高擰緊速度和良率。新松多可協作機器人主被動安全系統能夠與人協同工作，占地位置小，無需安全圍欄的同時為現場工

17、作人員提供了安全保障。掃碼觀看案例視頻汽車行業.汽車車身零部件焊裝涂膠應用背景客戶痛點現今汽車產品向安全節能、綠色環保和無公害方向發展，汽車生產過程中，車身用膠至關重要，應用也十分廣泛。車身焊裝涂膠不僅可以起到密封、減震、防銹、隔音隔熱、降低噪聲的作用，還能夠代替點焊、弧焊等傳統工藝，實現鈑金件的連接，從而優化生產工藝，因此，合理選用焊裝用膠至關重要。點焊膠主要集中在地板上，尤其以發動機艙周圍、前后輪罩周圍的密封要求最重要。典型的涂膠位置為前地板與前艙、后地板搭接處；側圍與地板的連接處；后內輪罩與側圍的連接處、與地板的連接處等。此項目原先由名人工進行作業，一名人工負責物料上料、裝夾、下料，另一

18、人工手持涂膠槍進行相關部位涂膠，由于零件產品的不規則點導致人工涂膠的位置準確度不高、一致性差、效率低下，另一方面手持涂膠設備導致現場環境臟亂差，車間管理人員及工人苦不苦不堪言。實際收效解決方案采用多可協作機器人配合第七軸進行雙工位交叉作業、配合自動供膠系統及安全激光掃描儀。項目采用多可協作機器人GCR一臺，末端配備自動膠槍及工裝，自動供膠系統供給膠。零件由人工上下料裝夾完成，人工按啟動按鈕后機器人按規劃好的路徑進行涂膠。此時人工在另一工位進行上下料并裝夾新的零件，完成后按啟動按鈕，機器人進行雙工位交叉作業涂膠。該工位配有完善的安全防護設計，安全防護采用安全地墊、激光掃描儀的方式，安全激光掃描儀

19、提供了一種簡單有效的方法來監控設備周圍的區域，通過出入控制，實現訪問保護等，這樣在正常操作期間，既能保證操作人員的安全，又能在需要時方便地接觸到設備，從而完善了對人員的保護機制，提高了人員操作的安全等級。引進涂膠機系統，具有系統可靠，管理簡單，維修量少；系統密閉良好，膠泵壓力能保證膠的正常流動供膠；能滿足膠線寬度在mm-mm范圍內可調整；確保涂膠系統設施長期穩定運行，產品一致性、品控得到保證，同時更好地解決漏膠問題，避免對環境造成二次污染。經客戶計算單班次為客戶節省了名操作人員，效率提升了個百分點，投資回報周期僅個月。掃碼觀看案例視頻汽車行業.汽車發動機火花塞裝配、擰緊應用背景客戶痛點火花塞是

20、汽油機點火系統的重要元件，它可將高壓電引入燃燒室，并使其跳過電極間隙而產生火花，從而點燃氣缸中的可燃混合氣，火花塞的裝配工藝在很大程度上決定著發動機的整體性能。此項目原先由名人工在固定工位進行裝配擰緊作業，另一名人工負責幾個工位零件的物料周轉、搬運、開箱并投送到火花塞裝配工位，由于火花塞毛坯是陶瓷比較脆弱，通過人工進行裝配時一不小心就會磕傷產品導致工時、零件成本較高，另一方面會導致產品質量和穩定性無法保證、品質不一致等問題。實際收效該方案可替換三個生產班次工人，幫助企業節省了人工成本，解決招工困難、保證生產穩定等，同時也節省了生產節拍，促進整體產能提升。由于協作臂的安全性，也幫助企業降低了生產

21、事故，提高企業自動化程度，保證產品的質量可控。掃碼觀看案例視頻汽車行業.渦輪增壓器質檢應用背景解決方案客戶痛點在人力成本的不斷提升的時代背景下，大部分傳統企業面臨的競爭環境越來越激烈，對產品的質量要求越來越高，企業想在日益激烈的競爭中利于不敗之地，就必須進行轉型，提升自動化、數字化和智能化，來提升產品力和自身的核心競爭力。目前很多企業在產品的檢測環節還大量的依靠人工進行，由于人工存在一定的主觀性，個人之間也存在差異性，以及疲勞會導致產生檢測出現錯誤或誤差，很難保證產品的質量和一致性；而機器人能夠很好的克服這一缺陷，因此機器人視覺檢測已經成為廣泛的應用。該項目是渦輪增壓器自動化生產線的終檢工位，

22、工位作業空間十分狹小，對機器人的柔性和靈活性要求極高，并且產品的檢測項比較多，如產品是否有劃傷、螺釘是否漏裝等，檢測位置分布在產品周圍，且多角度，因此需要對產品的各個方向進行拍照檢測，如果采用機構形式，機械結構設計會非常復雜，且不能涵蓋所有的檢測點，大大增加的檢測的難度。實際收效在對產品檢測需求和項目難點進行全面分析后，方案最終采用新松多可GCR-協作機器人搭載視覺系統化身為“質檢員”，代替人工進行產品的下線終檢工作，為生產保駕護航。.取代人工，實現了產品終檢的自動化，提高生產效率。.確保產品的質量和一致性、產品數據可追溯。.投資回報周期為個月。掃碼觀看案例視頻汽車行業.方向盤發泡件脫模劑噴涂

23、應用背景解決方案客戶痛點汽車行業方向盤生產，汽車方向盤由金屬骨架和外圈的發泡注塑組成，發泡過程需要在上下模具上進行噴涂脫模劑防止粘黏，來方便發泡完將方向盤取出，同時在脫模劑的表面還需要噴涂黑色的油漆，保證方向盤的顏色，整個作業的工藝幾乎試用所有車企。原本方向盤的發泡制造工藝完全由工人生產，現在隨著人工成本的增加，以及本身噴涂行業的危害性，生產材料成本的把控，企業開始使用機器人來完成方向盤生產的大部分工作，很好的幫助企業解決了上述的問題。實際收效由臺多可GCR-協作臂吊裝，末端攜帶個噴頭和個夾爪，負責臺發泡注塑機的方向盤骨架上下料，及脫模劑和油漆的噴涂工作。首先由協作臂到達注塑機生產工位，對打開

24、的上下模具進行脫模劑的噴涂，主要噴涂骨架和外圓發泡區域，然后再進行上模油漆的噴涂，噴涂完成后，再由協作臂到工位旁取方向盤骨架，移動放置在下模的工裝上，此時機器人到下一工位工作，注塑機開始合模發泡方向盤，由于發泡時間較長，所以協作臂可以同時完成臺注塑機的生產動作。.節省原有工人名，協作臂可以小時生產，可節省個班次的工人工時。.對比原有人工作業手動噴涂作業，現在自動化控制噴涂，在噴涂燃料上可以做到定量控制，節省了噴涂燃料的使用成本。.從安全生產的角度考慮，原來工人作業需佩戴口罩、眼罩，防護脫模劑及油漆的霧氣，現在協作臂只需外表套防護衣就可以作業，在防護用品的使用上節省生產成本，同時在工人的健康保護

25、上也有很大收益，員工的健康是企業的最大收益。掃碼觀看案例視頻汽車行業.上汽大眾上下料應用背景項目亮點客戶痛點一汽大眾公司一直在尋找改善產線人工勞動力強度，以增加生產自動化來增加產能的解決方案，從而為生產過程帶來附加值。在工業.的今天，自動化方案不只是追求機械化，更多是注重安全，靈活、在需要時隨處移動的新自動化解決方案，同時還需實現較高的安全性和加快投資回報（ROI）。問題一：產線上氣門彈簧工位目前是兩個工位，需要名工人分別進行彈簧安裝及彈簧拍照檢測，枯燥的重復性工作及人力的浪費使氣門彈簧部分工作效率底下，檢測質量效率低。問題二：缸蓋三線分裝排氣側螺栓擰緊工位由人負責使用手持式擰緊槍擰緊缸蓋排期

26、側螺栓，工人勞動強度大，人力資源消耗嚴重，現需將此工位改為自動化擰緊。實際收效.多可SCR協作機器人部署靈活，占地面積小，不僅保證了原有生產線都布局，同時提供了與T人協同工作的環境。.將缸蓋一線氣門彈黃安裝和氣門彈簧照相險測工位合并重新布局，增設自動上料設備，分料機構，人機協作機器人以及其他輔助機構，實現氣門彈簧自動上料，檢測識別和安裝。.排氣面螺栓擰緊工位增設人機協作機器人以及其他輔助機構，通過協作機器人了實現個排氣面栓自動持緊。.節約了成倍的人力，同時工作節拍得到了提高，節約了生產及管理成本。SCR不但能夠滿足生產線的自動化需求，而且從綜合使用成本角度，相比傳統方案經濟實惠。同時它編程簡單

27、、操作可靠、用戶體驗流暢，從而大大縮短了集成和調試周期，減少了項目的風險。掃碼觀看案例視頻汽車行業.車身電泳后自動吹流掛殘液客戶痛點解決方案某合作車企生產車型涉及多平臺，車型數量多，此項目原先由多名人工進行作業，在涂裝車間車身經電泳后，為避免電泳殘液形成流掛對后道工序形成影響，在車身四周分別由-個人手持壓縮空氣氣槍對車身相關部位對電泳殘液形成的流掛進行吹除。人工完成整個動作流程節拍為S。人工作業現場存在如下問題：.在人工對電泳殘液形成的流掛進行吹除過程中，縮空氣氣槍噪音大，人工很難長時間適應。.電泳殘液形成的流掛進行吹除效果不佳，有漏吹地方有殘留，后道工序常常需返工。采用多可協作機器人GCR兩

28、臺，分別配備機器人防護衣，安裝于車身兩側的工位處，通過末端安裝氣槍對左右后視鏡三角區、前門框、所有窗戶四周邊緣、車上部拼縫處、尾門鉸鏈處進行電泳殘液形成的流掛吹除工作。改造后的工藝流程：車身機運雪橇到位協作機器人按設定路徑作業完成后，多可機器人回等待位，車身機運雪橇自動放行。整體機器人系統可跟車間MES系統通訊獲取車型信息，根據車型信息自動調用機器人內部程序，執行相應軌跡進行吹除工作。實際收效改造后此工位生產節拍由原來S提升到S，為后期產線再升級提供了優越條件，電泳殘液形成的流掛進行吹除效果得到進一步提高，一次通過率達到.%。充分考慮設備空間占用情況，在廠房主體結構不動的條件下，只做滿足電、壓

29、縮空氣等能源供給的局部改造。實現了多車種共線使用，在項目周期及成本上都實現了雙贏，節省了名操作人員，投資回報周期僅個月。掃碼觀看案例視頻汽車行業.汽車前束角調整應用背景客戶痛點車的前束角是指車輛前輪在垂直方向上相對于車輛的中線所傾斜的角度，車企出廠前的車輛檢測有一項四輪定位檢測，需要調整汽車的的前束角（又稱前輪收束角、前輪內傾角它是車輪與垂直軸線之間的夾角）。調整前束角可以影響車輛的懸架幾何，進而影響車輛的穩定性、操控性和輪胎磨損等。目前普遍是由專業的汽車工程師和適當的設備調整四個輪子的束角和內傾角?？蛻粝Ｍ褂脵C器人來改善流程質量，提高調整精度，具有可追溯性。人工調整汽車前束角會涉及一些痛點

30、和挑戰，這些挑戰會影響調整的準確性、效率和成本。以下是一些人工調整痛點：復雜性和技術性：調整前束角需要一定的技術知識和經驗。準確地調整角度需要綜合考慮車輛的制造商規定、懸架結構、車輪尺寸等因素。如果工程師不具備足夠的專業知識，可能會導致調整錯誤，影響車輛的穩定性和操控性。時間消耗：手動調整前束角可能是一項耗時的任務。調整涉及到多個步驟，例如車輛位置調整、設備準備、實際調整等。如果沒有足夠的時間，調整可能會倉促進行，影響調整的質量。調整精度：人工調整存在一定的誤差可能，因為調整的準確性依賴于工程師的技能和經驗。即使是經驗豐富的技師，在特定情況下也可能無法完全精確地調整前束角。不可逆性：調整前束角

31、可能會對車輛的懸架幾何產生影響，一些調整可能會導致其他參數的變化。如果不小心進行調整，可能會影響車輛的平衡和操控性。成本：手動調整前束角可能需要付出一定的人工和時間成本。而且，如果由于調整不當導致輪胎不均勻磨損或其他問題，可能會導致額外的修復成本。為了克服這些痛點，客戶希望引入機器人。保證準確地測量和調整車輛的幾何參數，提高調整的準確性和效率。實際收效解決方案使 用 四 臺 末 端 安 裝 專 用 調 整 工 具 的 多 可GCR-協作臂完成前束腳調整工作，協作機器人通過相機對汽車前輪進行拍照。這些照片將用于識別車輛、位置以及前束角的初始狀態，根據視覺數據，機器人確定汽車的位置和朝向?；诜治?/p>

32、的數據，機器人規劃接下來的操作路徑，機器人開始執行前束角的調整操作，操作員可以通過監視界面或遠程控制系統實時監控機器人的操作。如果有必要，操作員可以隨時進行干預或指示。機器人記錄調整的數據，包括車輛信息、調整前后的數據等。這些數據可以用于維護記錄和生成報告，調整完成后，機器人可根據需要移動到安全的位置或待命狀態。精確性：協作機器人可以精確地測量和調整前束角，減少由于人為誤差引起的調整不準確問題。機器人可以按照預先設定的參數執行調整，保證調整的一致性。效率高：協作機器人可以高效地執行調整任務，無需像人工調整那樣手動進行。這可以節省時間，提高工作效率。數據記錄和分析：協作機器人可以記錄每次調整的數

33、據，包括角度、車輛信息等。這些數據可以用于分析和比較，以便后續維護和調整。多任務協同：在一些情況下，多個機器人可以協同工作，同時調整多個參數，如前束角、車輪角度等。掃碼觀看案例視頻汽車行業.紙箱裝箱及碼垛應用背景解決方案客戶痛點隨著汽車行業的迅速發展，生產線的效率和自動化程度變得至關重要。在這個競爭激烈的市場中，提高生產效率、降低生產成本成為了企業的首要任務。為了解決這些問題，某汽車行業相關公司引入了新松多可機器人?？蛻粜枰獙V芯柱裝箱進行裝箱碼垛。傳統濾芯住的碼垛都是靠人來操作完成的，碼垛運送是一種繁雜、危險性、可重復性強的工作任務，人力非常容易發生粗心大意或身體疲乏，造成安全事故，此外人工

34、碼垛的效率不如機器，機器可以小時工作，同時人工裝箱和碼垛還可能存在誤差和安全風險，導致碼垛不規則或者不穩定，在搬運重物或者高度堆疊物品時，工人可能會因為不小心或者疲勞而出現意外，增加企業的風險和成本。實際收效GCR-機器人能夠高效地完成汽車零部件的自動裝箱，無需人工干預，大幅降低了人力成本。GCR-機器人可以根據產品類型調整垛型完成碼垛工作。整線靈活性與自適應：機器人可以適應不同型號和尺寸的零部件，提高了生產線的靈活性。降低成本：減少了人力成本，提高了生產線的效率，降低了生產成本。提高質量：減少了人為錯誤，提高了產品質量和一致性。增加產能：高速運行和自適應性使生產線能夠更快地應對市場需求的變化

35、，提高了產能。安全與穩定性：減少了事故和貨物損壞，提高了生產線的穩定性和安全性。掃碼觀看案例視頻汽車行業.汽車車身零部件焊裝涂膠應用背景客戶需求解決方案目前各大汽車品牌的發動機組裝線自動化程度都很高，其中協作機器人擰緊的應用十分常見，這次介紹的是多可協作機器人線上發動機油底殼擰緊的應用?？旃澟模河捎诳蛻粽麄€產線的節拍較快，要求油底殼擰緊工位工作節拍更快。高扭矩：為保證裝配的可靠性，油底殼擰緊需要較高的扭矩。小空間：由于產線規劃緊湊，產線兩側空間較小，改造空間有限，需要一款靈活小巧機器人滿足現有空間；高安全性：產線空間限制決定了機器人和工人需要在同一區域工作，這就需要機器人有較高的安全性和碰撞檢

36、測功能?；诳蛻粜枨?，經過 評估的現場的空間及扭矩，最后選用多可GCR-協作臂，mm的工作半徑，可以完美的覆蓋工作區域，同時也具備較高的抗扭矩能力，由于節拍較快，采用兩臺機器人在兩側同時對油底殼進行擰緊作業，保證工作節拍滿足。實際收效保障安全性及可靠性：線上機器人擰緊是沒有圍欄防護的，完全和人在一個區域作業，多可協作機器人自身帶有碰撞檢測功能，通過項TUV安全認證，有效保證人機協作安全。且多可協作機器人通過W小時的MTBF認證，可以保證擰緊作業的可靠性。節省人工成本：人工成本是企業自動化提升的主要考慮因素，此工位可節省名工人（兩班制）。提升節拍效率：采用臺機器人進行擰緊作業，相比之前人工，節拍

37、有所提升，為整線節拍提升提供了保證。掃碼觀看案例視頻汽車行業.汽車輪胎行業激光清洗應用背景客戶痛點在汽車輪胎行業，模具的清洗和維護至關重要。傳統的清洗方法通常涉及繁瑣的手動操作，不僅浪費了大量時間和人力資源，還存在清洗不徹底、衛生安全隱患等問題。為了解決這些問題，某汽車輪胎行業相關公司引入了新松多可機器人與激光清洗器的綜合解決方案。高人力成本：手動操作需要大量 人工成本清洗不徹底：人工清洗難以確保每個角落都得到清洗，可能導致模具污垢積累。安全隱患：使用化學清洗劑等可能對員工的健康構成風險。時間浪費：傳統清洗方法效率低下，浪費了寶貴的生產時間。解決方案解決方案我們的綜合解決方案包括GCR-機器人

38、、激光清洗頭、吸塵系統和冷卻系統，它們相互協作，實現了輪胎模具的自動清洗。GCR-機器人通過先進的視覺系統識別臟污區域，并規劃清洗路徑，激光清洗頭則使用激光束去除污垢，吸塵系統捕捉污塵，而冷卻系統確保設備穩定性。這一綜合方案提高了清洗效率、降低了成本，同時確保了清潔環境和員工安全，節省了生產時間，提高了產能。降低成本：減少了人工清洗的成本，節省了人力資源，提高了生產效率。提高清洗質量：激光清洗技術確保了模具清潔度，減少了模具污垢積累，提高了生產質量生產效率提升：自動化清洗過程快速高效，減少了清洗時間，增加了生產時間，提高了產能。掃碼觀看案例視頻汽車行業.發動機缸體去毛刺應用背景客戶痛點多可機器

39、人去毛刺優勢汽車缸體作為發動機的重要組成部分之一，主要材料為鋁合金，它具有塑性較好，硬度較低，材質偏軟的特性，在機加工過程中不可避免會產生毛刺。毛刺在后續發動機裝配過程中容易掉落至發動機關鍵的運動及密封部位，造成發動機動力降低，影響發動機正常運轉，對發動機造成損壞等嚴重問題?？蛻舻陌l動機缸體去毛刺自動化項目，因生產機型涉及多平臺，機型數量多達上十種以上，兼容性、可達性、易用性為客戶的急需解決問題。目前為純人工作業，頻率高且在人工對發動機缸體進行作業過程中，人機工程不友好，去毛刺完成后再進行吹掃毛刺，氣槍吹掃的壓縮空氣噪聲容易引發職業病。且人工吹除效果不佳，有時有漏吹地方有殘留，造成后道工序返工

40、。智能化水平高：將人工從惡劣的生產環境中解放出來；并能夠對對發動機缸體、缸蓋復雜不規則曲面進行準確數學建模、去毛刺編程設計；經濟效益高：柔性化集成生產，并且可小時連續工作，做到生產線的最大產量。速度快、精度高：去毛刺速度快，實現全過程自動化，不僅節省了時間，還提高去毛刺精度和質量的同時降低了廢品率。生產效率高：機器人替代熟練工，降低人力成本，大幅提升生產效率；實際收效解決方案使用多可協作機器人，配合雙動力頭，加末端吹氣工具，可以實現自動去毛刺與吹掃。通過協作機器人拖拽示教功能讓客戶輕松上手使用，快速方便完成軌跡示教，縮短調試周期，不因為產品機型多而造成有漏作業的地方。節省人力一名，協作機器人可

41、小時連續生產，實際提升產能兩倍。整個過程無人化，從源頭上規避了由于人員職業安全。提升工廠的自動化生產率，生產良品率達%。掃碼觀看案例視頻汽車行業.前車橋視覺檢測應用背景客戶痛點大眾一汽平臺零部件有限公司作為汽車零部件供應商，對前車橋的質量控制具有極高的要求。傳統的檢測方法存在效率低、人為因素干擾大等問題，通過中科新松多可GCR-協作機器人和先進的視覺檢測系統的整合，該項目為大眾一汽平臺零部件有限公司提供了一套高效、精準、自動化的前車橋視覺檢測解決方案，顯著提升了生產質量和競爭力。效率低下：傳統的人工檢測方法耗時耗力，且容易疏漏。精度不足：人工檢測可能因為疲勞、注意力不集中等原因導致漏檢或誤檢。

42、成本增加：大量人力投入增加了生產成本，且難以滿足高標準質量要求。解決方案引入中科新松多可GCR-協作機器人，搭載先進的視覺檢測系統，實現前車橋的自動化視覺檢測。主要特點包括：高精度視覺系統：搭載先進的視覺檢測系統，能夠在高速運動中實時捕捉前車橋的各項指標。協作機器人：GCR-機器人能夠協同工作，根據實時數據靈活調整工作姿態，適應不同型號前車橋的檢測需求。自動化流程：實現整個檢測流程的自動化，從而提高效率，降低人為干擾。數據記錄和反饋：系統能夠實時記錄檢測數據，為質量管理提供詳細的報告，并在發現異常時及時報警。實際收效提高檢測效率：自動化檢測流程大幅度縮短了檢測時間，提高了生產效率。提升檢測精度

43、：機器人通過高精度的視覺系統，避免了人為因素帶來的漏檢和誤檢問題。降低生產成本：減少了對人力資源的依賴，降低了生產成本。質量可控：實時記錄的檢測數據和反饋報告有助于質量管理，確保生產符合高標準的質量要求。掃碼觀看案例視頻C行業.家電操作面板裝配線下料搬運應用背景解決方案本客戶是國內知名大型家電企業，擁有豐富的家電產品，相當規模的產品線，同時也是勞動力密集的制造企業，近年來為建立高效、靈活且可靠的生產環境，該客戶不斷導入自動化設備和機器人。生產端的簡單、重復頻次高的勞動崗位，成為實現自動化的最優選擇?？蛻敉袋c該客戶原有工廠勞動力密集，產線以往的上下料、轉運工作一般采用人工來完成，然而這一類工位往

44、往是動作重復，需要頻繁轉身，動作頻次也比較高，工作枯燥乏味，同時也容易產生生理疲勞，這種工位極不受歡迎，對于雇主而言，這種工位使用人工，也會造成一定的人力資源浪費。機器人便成了這部分工作最好的選擇，相比工業機器人，協作機器人又有著小巧輕便，部署快速，可應用與狹小空間的優勢，協作機器人便成了客戶最優的選擇。經過現場考察及評估，客戶選擇多可協作機器人GCR-，配合定制工裝，機器人從面板裝配擰緊工位，抓取工件，在移動到下料位置的過程中，通過機器人末端動作將面板翻轉，然后機器人將面板放置到緩存線上，等待產品總裝裝配。在該應用中，機器人充分發揮結構小巧的優勢，在狹小空間內，可以靈活動作，輕松實現面板轉運

45、，附帶翻轉的工作，同時與前端設備進行對接，避免了人工操作所需要考慮的安全防護措施。協作機器人的圖形化編程也讓協作機器人使用起來更簡便，僅不到一天的時間便可完成整個動作的調試。實際收效在該項目中，由于機器人的引入，客戶解放了該工位的人工，替換下來的工人也可以投入到其他不宜實現自動化的工位中，充分發揮人工的優勢。該工位取消人工，也可以避免人工與前段設備之間的安全風險。該工位機器人的引入，約.年便可收回成本，充分實現了降本增效的目標。掃碼觀看案例視頻C行業.面板撕膜應用背景解決方案實際收效客戶為一家液晶平板電視機制造的企業。電視液晶屏揭薄膜這類工作簡單，機械、重復性強，對于工人來說枯燥無味，毫無技術

46、含量，很多年輕人不愿意從事這類工作，因此該崗位面臨著招工困難、用工成本高等難題。針對這一難題，新松推出”多可“協作機器人，正好解決了客戶的痛點，用協作機器人來代替人工的方式進行自動揭膜，不僅可以節省人工成本，還可以提高效率。、將工人從枯燥無味的重復性工作中解放出來；、產品質量和效率得到很大提高；、投資匯報率高，一年收回投資成本案例是該客戶液晶電視自動化生產線的揭膜工位，采用臺kg“多可”協作機器人部署在生產線線體邊上，末端安裝揭膜工具和視覺系統，視覺系統用于精確定位，液晶電視屏隨輸送線自動流到該工位停止，然后四工位變位機構將屏幕夾緊，進行旋轉，旋轉到某一固定工位后，機器人進行視覺定位，然后自動

47、揭薄膜，最后將薄膜扔到塑料箱中，工作完成后，屏幕自動流轉到下一工位。掃碼觀看案例視頻C行業.海峽星云整機智能制造基地應用背景海峽星云整機智能制造基地是福建省首個國產芯片整機生產基地，該基地擁有國內一流的智能化整機制造生產線，通過新松協作機器人，實現處理器、內存、散熱器、硬盤、電源模塊等主機部件的智能識別與裝配，并實現訂單、倉儲、制造、供應鏈全流程的信息化系統管理，工廠信息化水平國內領先，滿足了福建省對國產信創服務器、PC整機的替代需求，成為福建省PC制造自動化程度的代表。該項目代表了福建省福州市電子信息產業、數字經濟自動化發展里程碑、歷史性的一步?？蛻敉袋c該生產環境局促，且柔性化程度高，主板配

48、置各不相同，傳統工業機器人無法適用，因此客戶選用了協作機器人系列產品，由于末端搭載工具較為復雜，對傳統意義上負載較小的協作機器人提出了較高的要求，客戶最終選用了新松自主研發的大負載協作機器人。項目亮點使用了臺協作機器人（臺GCR、臺GCR）搭配D相機、擰緊槍、電缸、氣缸等部件，實現在服務器主板上精密安裝intel及AMD各種型號CPU的功能。R：主板搬運機器人R：cpu安裝機器人R：擰緊機器人主要工藝步驟：夾取及搬運主板、松開卡扣、移除CPU防塵蓋、吸取并安裝cpu、緊固卡扣等。特點：柔性化程度高，能夠適應和安裝各種類型的CPU。主板安裝工作站內 存 安 裝 工 作 站 使 用 了 臺 協 作

49、 機 器 人（臺GCR、臺GCR）搭配D相機、電缸、氣缸、壓力傳感器等部件，實現在不同型號服務器主板精密插裝內存條的功能。R：主板搬運機器人R：內存條插裝機器人R：上料機器人內存安裝工作站主要工藝步驟：夾取及搬運主板、松開內存卡扣、內存夾取與安裝、內存盒上料等。特點：具有壓力傳感器，實時力反饋，實現恒力精密裝配。使用了臺協作機器人（臺GCR、臺GCR）搭配D相機、擰緊槍、電缸、氣缸等部件，實現在不同型號服務器主板上安裝固定散熱器的功能。R：主板搬運機器人R：散熱器安裝機器人R：自上料擰緊機器人主要工藝步驟：夾取及搬運主板、定位抓取散熱器、散熱器安裝、緊固螺絲擰緊等。散熱器安裝工作站使用了臺GC

50、R協作機器人搭配D相機、擰緊槍、自動上料機等部件，實現在不同型號服務器主板上加裝緊固螺釘的功能。特點：擰緊效率高，降低滑絲，缺件的低質率。散熱器安裝工作站散熱器安裝工作站使用了臺協作機器人（臺GCR、臺SCR）搭配D相機、電缸、氣缸、激光位移傳感器等部件，實現在服務器機箱內安裝多塊機械硬盤的功能。R：硬盤定位抓取機器人（GCR）R：硬盤安裝與檢查機器人（SCR）主要工藝步驟：定位抓取硬盤、硬盤條碼掃描、松開硬盤卡扣、安裝硬盤、安裝到位檢測等。特點：到位檢測，精準定位。實際收效協作機器人占地空間小，無需圍欄，該生產線實現了多個工站一站機的布局，在行業內屬前端應用。該項目應用了大量融合視覺傳感器的

51、協作機器人，能夠精準完成定位，條碼掃描，檢測等工作，能夠代替人工極大程度提升產線的品控質量。掃碼觀看案例視頻C行業.PCBA測試上下料應用背景解決方案 某公司的PCBA板測試上下料自動化項目，產品吹盤來料，一致性較好，作業方式為一拖二線外孤島式作業，無上下游工站節拍、來料等因素影響，非常適合單工站的自動化改造，對原有設備無大的改造要求，可快速實施?？蛻敉袋c目前為純人工上下料，作業頻率高且人與檢測設備深度交互，存在一定的安全風險，當前人工成本逐年上升，人員流動性大，管理成本高，對企業的增效降本有較高的挑戰，急需優化調整，減少人工作業崗位。一臺協作機器人，加末端雙吸盤模組，將產品從吹盤里取料，通過

52、下相機定位，補償產品相對位置，先將熟料下料，再將生料上料到檢測位，實現整個上下料作業的無人化，僅需人工定期進行定量補生料收熟料即可。實際收效節省人力一名，機器人可白晚班連續生產，實際提升產能兩倍。整個上下料過程無人化，從源頭上規避了由于人員和設備深度交互而可能產生的安全生產隱患。提升工廠的自動化生產率，保證了工廠高峰生產時的由于人員不確定性而可能造成產能不可控的情況發生。掃碼觀看案例視頻C行業.面板撕膜應用背景解決方案客戶痛點某公司的PCBA板測試上下料自動化項目，產品吹盤來料，一致性較好，作業方式為一拖二線外孤島式作業，無上下游工站節拍、來料等因素影響，非常適合單工站的自動化改造，對原有設備

53、無大的改造要求，可快速實施。目前為純人工上下料，作業頻率高且人與檢測設備深度交互，存在一定的安全風險，當前人工成本逐年上升，人員流動性大，管理成本高，對企業的增效降本有較高的挑戰，急需優化調整，減少人工作業崗位。一臺協作機器人，加末端雙吸盤模組，將產品從吹盤里取料，通過下相機定位，補償產品相對位置，先將熟料下料，再將生料上料到檢測位，實現整個上下料作業的無人化，僅需人工定期進行定量補生料收熟料即可。實際收效節省人力一名，機器人可白晚班連續生產，實際提升產能兩倍。整個上下料過程無人化，從源頭上規避了由于人員和設備深度交互而可能產生的安全生產隱患。提升工廠的自動化生產率，保證了工廠高峰生產時的由于

54、人員不確定性而可能造成產能不可控的情況發生。掃碼觀看案例視頻電氣行業.G柔性裝配線應用背景客戶是一家來自歐洲的世界強電氣企業，發展至今已成為全球能效管理領域的領導者和自動化領域的專家。產能不平衡、低自動化投資回報率、高空間占用率是目前多品種、小批量生產線的普遍痛點，急需用高柔性的解決方案來支持生產。因此客戶將目光轉向最適合這類場景的協作機器人。面向工廠環境中存在的實際“痛點”，客戶使用多可協作機器人創新性地推出了行業內首次基于“G+開放自動化系統”的柔性生產模式。欲使得整個的生產線模塊化，可按業務需求快速調整生產布局、大幅提高生產柔性和資產利用率，有效控制了生產線的制造成本。解決方案面向工廠環

55、境中存在的實際“痛點”，客戶使用多可協作機器人創新性地推出了行業內首次基于“G+開放自動化系統”的柔性生產模式。使得整個的生產線模塊化，可按業務需求快速調整生產布局、大幅提高生產柔性和資產利用率，有效控制了生產線的制造成本。每個工作臺都采取六邊形積木式的設計。整個產線以臺多可GCR-協作機器人為中心，負載kg，臂展mm，向外連接不同功能的工作臺，布局如同蜂巢。借助G網絡，產線的可移動性和連接的穩定性都大大提升，根據實時的生產需要，快速地在不同的工藝流程間切換！實際收效在該項目中，由于機器人的引入，客戶解放了該工位的人工，替換下來的工人也可以投入到其他不宜實現自動化的工位中，充分發揮人工的優勢。

56、該工位取消人工，也可以避免人工與前段設備之間的安全風險。該工位機器人的引入，約.年便可收回成本，充分實現了降本增效的目標。掃碼觀看案例視頻電氣行業.電氣巨頭智能化升級應用背景實際收效解決方案一方面隨著人口紅利的消失，枯燥的上料崗位面臨用工難問題；而另一方面，作為電氣行業巨頭，施耐德車間生產的低壓電氣零部件品類繁雜數量龐大，人工上料生產效能低下?？蛻糗囬g生產線布局緊湊，該工位占地面積小，改動原有產線十分困難。同時，周圍有工人走動，需要確保環境安全。針對電氣部件上線工位，臺多可GCR協作機器人變身為“上料小能手”，負責電氣部件的自動上料工作。該工作站采用了機器人+視覺+氣爪的配置：智能相機進行對物

57、料箱中的物料進行精確定位后，機器人進行有序抓取，并將產品放置到指定輸送線上，流入下一工序。針對電氣部件下料裝箱工位，臺多可GCR協作機器人化身為”裝箱小能手“，負責產品自動裝箱工作。產品通過輸送線流到裝箱工位停止，輸送線上的擋停定位機構將產品進行精確定位，然后機器人抓取產品，將產品按照工藝要求整齊的碼放到紙箱中。紙箱碼滿后多可與人協作進行空箱更換。得益于多可協作機器人部署簡單，輕量化，占地面積小，整個智能升級項目改造成本低，周期短。從場景調研到設計，制造，安裝調試整個項目只花費周即投入生產。此外，多可協作機器人的圖形化編程界面，“傻瓜式編程”，實現了零基礎人員亦可完成簡單的編程和示教，項目投資

58、回報率高，僅需一年時間收回投入成本；不僅如此，協作機器人安全性高，不需要物理圍欄隔離，能夠人機協同作業的產品特性，也為寸土寸金的城市工廠節約了大量成本。掃碼觀看案例視頻醫療行業.醫療軟管&多通件機器人組裝應用背景客戶為研發、生產血氧儀、生命監護儀等醫療器械為主的醫用設備儀器提供商，其中的軟管和多通接頭組裝工站，有組裝工藝復雜，勞動強度大，良品率低、人工生產產能低等特點，急需自動化改造客戶痛點目前為純人工組裝作業，作業勞動強度大，產能低、合格率不高，組裝需要一定技巧，新員工上崗需要培訓輸出，整體的生產成本較高解決方案一臺協作機器人搭配底座，配置自動送管、剪管裝置，和多通件固定旋轉機構配合，實現軟

59、管和多通件自動組裝作業。具體實現方式為：.軟管接頭通過振動盤上料排列接頭來料，將方向和位置一致性的送往定位組件處定位，機器人末端帶動插管機構，將整卷軟管前端按要求插入對應的接頭上，并按要求長度截斷軟管，在完成接頭所有軟管插入及截斷后，下料機構自動對成品進行下料。.通過自動化改造，所有軟管插入動作皆有設備自動完成，僅需一名員工定時前往進行接頭和整卷軟管的補料及成品的整箱搬運。實際收效.原來人工作業，一個軟管的插入需要S，勞動強度大且人工手指容易受傷，生產良品率較低，自動化改造后，僅需秒就可完成，可節省人工兩到三名；.提升工廠的自動化生產率，保證了工廠高峰生產時的由于人員不確定性而可能造成產能不可

60、控的情況發生。掃碼觀看案例視頻醫療行業.檢疫采樣機器人應用背景客戶痛點新冠疫情時代，外防輸入是疫情防控的重要工作之一，進口貨物新冠病毒檢測增加了各地海關工作量，同時也增加了工作人員的安全風險，雖然國內疫情防控工作已逐步放寬，但是進口貨物檢疫檢測工作并沒有因此放松，智能、自動化的進口貨物采樣設備成為海關的重要需求。進口貨物的病毒檢測采樣工作，有著嚴格的規范操作流程，大量的進口貨物，不僅增加了海關工作人員的工作量和工作強度，也大大增加了工作人員與病毒的接觸幾率，增加了病毒感染的風險。自動采樣設備的引入，則可以有效的避免這些風險。解決方案本項目采用多可移動協作機器人，結合力控系統、視覺系統、旋轉夾持

61、工裝等，通過自主移動小車和六軸協作機器人實現在查驗平臺的自由移動，根據查驗及采樣要求，系統自主識別待檢測貨物區域，通過接觸力控制，自動進行貨物表面擦拭取樣、封裝等流程。系統通過中控系統與海關查驗系統進行對接，實現查驗全程可追溯。在減輕海關工作人員工作量，降低勞動強度的同時，很好的將人員與可疑風險進行隔離，有效保護人員安全。實際收效該項目中，多可復合機器人替代了人工采樣，有效減少了海關查驗工作人員人數，隔絕病毒風險，保障人員安全，同時推動了海關智能化、自動化建設。掃碼觀看案例視頻泛工業.自動化上下料應用背景某公司A項目型材生產工藝需對每批次的產品進行產品屬性物理破壞性測試抽檢，（強度、疲勞度、抗

62、拉伸度等）整個鋁型材生產行業都需要此項測試實驗，設備橫向可復制量大、產品種類單一，動作簡單、節拍要求低、可進行機器人一對多操作，天然的適合機器人為主的自動化改造?？蛻敉袋c純人工上下料及測試結果信息錄入留存，需人工重復上下料及啟動擴孔機，作業頻率高且同擴孔機深度交互存在一定的安全風險，當前人工成本逐年上升，人員流動性大，管理成本高，對企業的增效降本有較高的挑戰，急需優化調整。解決方案一臺協作機器人和底座，加末端夾爪工具，配合視覺系統，實現自動上下料及檢測結果的自動拍照留存，實現整個測試段的無人化生產，僅需人工定期進行收補料即可。實際收效.一臺機器人對應三臺擴孔機操作，節省人力一名，機器人可白晚班

63、連續生產，實際提升產能兩倍。.整個測試過程無人化，從源頭上規避了由于人員和設備深度交互而可能產生的安全生產隱患。.提升工廠的自動化生產率，保證了工廠高峰生產時的由于人員不確定性而可能造成產能不可控的情況發生。掃碼觀看案例視頻泛工業.智能檢測工作站應用背景傳統的測量方法是采用不同規格的檢具及三坐標打點測量進行產品檢測，只能檢測相關輪廓尺寸信息，對一些形位公差檢測無法快速響應，且無法量化數據。人工檢測手段已經無法滿足產品的技術要求和生產周期。隨著自動化三維檢測在大型工業制造企業的不斷普及和應用，未來自動化三維檢測系統將助力“自動化三維檢測流水線”及“自動化三維檢測車間”的建設。通過機器人三維檢測系

64、統與流水線的無縫銜接，真正實現無人化的大規模高效智能檢測，為中國智能制造提供新的可能?？蛻敉袋c 檢測過程主觀能動性大,檢測結果主要取決于檢測人員的主觀評價,這將導致不同的檢測人員有可能得到不同的檢測結果,易造成檢測!誤判，且檢測效率較低；復雜曲面檢測精度無法評判,無具體量化的檢測數據作為檢測精度評判的依據；有時候需要生產加工相應的檢驗工裝,延長了制造周期,且柔性較差,增加了生產成本。解決方案使用多可協作機器人自動化裝備搭載三維激光掃描測量設備，對待檢測工件進行三維測量，獲取工件表面的三維數據，經過數據處理環節得到與設計模型對齊的測量模型,提取實際測量的特征關鍵數據并與理論數模進行對比,分析出檢

65、測工件特定尺寸或缺陷,從而完成生產工件的批量化、自動化檢測，從而提高檢測的效率。此外，多可協作機器人還可以搭配智能轉臺機構，自動化旋轉及支持柔性工裝，全方位獲取表面三維數據。實際收效.檢測效率高：全自動批量檢測效率提高倍以上；.掃描精度達到要求：掃描精度可達到.MM；.測量速度快：萬次/秒高效數據采集；.支持示教及離線編程，安全網靠，輕松部署機器大運動軌跡；.智能化程度高：通過一鍵啟動就可以自動化、智能化快速采集注塑件全尺寸數據；.自動掃描，高效處理：自動化智能檢測系統自動對掃描數據進行噪點去除、坐標擺正以及拼接合并處理，形成完整的三維數據，通過對批量檢測誤差數據報告的分析，可以了解到加工工藝

66、中的不足之處，以便及時地對生產流程進行更改和優化，提升產品合格率。應用領域 該工作站可廣泛應用于汽車、模具、機械、半導體元器件、塑膠、航天航空、考古等重要領域。掃碼觀看案例視頻泛工業.用于繞線機上下料應用背景某公司的微型電機繞線自動化項目，電機定子鐵芯的襯套需上料到指定位置，初期臺做驗證。大陸工廠后續有臺的潛在需求。海外工廠預計有臺的潛在需求，且在整個行業的微型電機繞線機上下料解決方案中，有較大的橫向復制量?？蛻敉袋c目前為純人工上下，作業頻率高且人與繞線模組深度交互，存在一定的安全風險，當前人工成本逐年上升，人員流動性大，管理成本高，對企業的增效降本有較高的挑戰，急需優化調整減少人工作業崗位。

67、解決方案一臺GCR協作機器人，加末端夾爪工具，通過震動盤將來料直震排列補給，分料機構將一字排開的產品橫移定位，機器人帶動夾爪將分料器分好的物料搬運至下料位下料，實現整個上下料段的無人化作業，僅需人工定期進行定量補料即可。實際收效節省人力一名，機器人可白晚班連續生產，實際提升產能兩倍。整個上下料過程無人化，從源頭上規避了由于人員和設備深度交互而可能產生的安全生產隱患。提升工廠的自動化生產率，保證了工廠高峰生產時的由于人員不確定性而可能造成產能不可控的情況發生。掃碼觀看案例視頻泛工業.焊接應用應用背景焊接崗位屬于特種作業崗位，要求焊工持證上崗同時要具備熟練的操作技能，豐富的實踐經驗和穩定的焊接水平

68、。而焊接工作又是一個勞動條件差、灰塵較多、熱輻射較大和危險性較強的工作，目前該崗位面臨著招工困難、用工成本高等難題。而多可協作機器人可代替人工的方式進行自動焊接，不僅可以節省人工成本，還可以在標準化的進程中，保證焊接的質量與效率，有效解決焊接領域面臨的難題?？蛻敉袋c該項目為多可協作機器人在某新能源客戶的應用，多可協作機器人配合激光焊機進行電池殼的自動焊接作業，相比于傳統的人工焊接，多可協作機器人運行速度穩定，軌跡精度高，焊接出來的焊縫美觀，均勻，產品一致性好，大大提高了產品的質量和美觀度，同時又降低的人工成本，為企業降本增效。多可協作機器人優勢.快速與焊機建立通訊；.焊接模式選擇；.快速配置焊

69、接工藝，設置起弧和收弧參數；.焊機工作狀態實時監測。實際收效.將工人從惡劣環境和危險性高的工作任務中解放出來；.產品焊接質量和一致性得到很大提高；.外部軸使機器人的臂展覆蓋范圍增大，覆蓋更多焊接點位；.投資匯報率高，一年收回投資成本掃碼觀看案例視頻消費品行業.鞋底涂膠應用背景本案中的客戶是一家來自華東的制鞋企業，年全球生產億雙鞋，其中在中國生產.億雙，約占.%；目前在中國的鞋廠約萬家，千人規模以上鞋廠約家。中國已成為第一大鞋業出口國、制造國、消費國。鞋底涂膠在制鞋各環節中屬于成型階段，鞋底需要經過涂處理劑、涂膠等生產流程，涂膠質量好壞事關成品鞋質量。因而，涂膠可以說是制鞋過程中用工量較多、耗時

70、較多的一道關鍵工序?？蛻敉袋c涂膠環節至今仍由人工借助半自動化設備來完成，而生產過程中由于膠水揮發的苯的化學結構十分穩定，在自然環境條件下不易降解，對土壤、水體和大氣造成嚴重污染，苯侵害涂膠工人身體健康的案例也屢見不鮮。制鞋工廠的鞋底涂膠工種很難招聘到員工，已成為行業最常見的痛點。此外，人工涂膠效率不高且不穩定，噴膠厚度不均勻，容易產生溢膠、缺膠等問題，難以達到質量要求。解決方案面向工廠環境中存在的實際“痛點”，客戶使用多可協作機器人開發了自動噴膠產線。其中鞋底視覺噴膠的前段應用D視覺系統自動識別不同尺碼的鞋底最高沿，并根據鞋底實際擺放的位置自動生成相應的軌跡發送給多可GCR-協作機器人，負載k

71、g，臂展mm的機器人完成噴膠工作。在該生產線中，視覺系統可以自動識別不同尺碼的鞋底，自動生成相應的軌跡；配合照射、封膠工藝技術，可以將鞋底噴膠后封存，需要使用時直接加熱粘合。此外，采用水性膠，在保證粘合力足夠的前提下，無刺激性氣味，污染小。工作人員無需直接接觸膠水，有效防止職業病。實際收效我國制鞋業的開展必定要從零部件簡易拼裝型企業，向“快速研發、快速出產”的精工型企業改變；從無法習慣商場的微利產品，往重規劃研發、標準化出產的高附加值產品晉級；然后引領鞋業從低端商場走向中高端商場，從數量型向品質型和效益型改變。工業轉型將加速鞋業洗牌，企業亟待工業改造，有立異能力和規范性較強的企業，將走向品牌化

72、、智能化的之路。多可一直以客戶為中心，供給完善的解決計劃，協助企業提高出產功率，開啟一條全新的規?；霎a路途。掃碼觀看案例視頻消費品行業.無人零售店做店主應用背景新零售”一直是近些年炙手可熱的詞，而在疫情的影響下，無人新零售更是站上風口。隨著消費多樣化，信息技術更新迭代，無人新零售也從售賣單一產品上升為多種類產品售賣，集成系統日趨復雜，分揀任務也更為繁重。在此背景下，協作機器人能夠憑借安全協作、部署便捷等特點成為代替人工運營新零售商店的最佳選擇。項目難點該項目是某零售公司與中科新松聯手打造的國內首家機器人無人免稅店。但在項目實施過程中，遇到了很多問題。首先，與工業場景不同，新零售行業面對的客戶

73、人數眾多，考慮到客戶操作習慣不同，機器人需要具有極高的安全保障系統來確?？蛻舻陌踩?。此外，由于免稅店貨品種類眾多，包裝大小不一，來貨位置不定，機器人很難憑借定位編程抓取。解決方案在經過多番考察后，客戶選定了多可協作機器人。首先，多可協作機器人的主動安全與被動安全系統能夠最大限度滿足免稅店機器人安全問題。在來貨抓取方面，采用了“機器人+視覺”的解決方案，可實現無序無規則智能精準取貨。同時，得益于多可協作機器人系統支持二次開發能力，免稅店從下單到得貨，效率高，速度快，客戶體驗十分滿意。實際收效目前，無人零售免稅會員店在武漢火車站、武漢萬達、凱德等處均可體驗。在機器人的賦能下，客戶免稅會員店可小時不間斷營業，讓消費者在短短十幾秒時間內就能取到自己心儀的全球高端美妝商品，一度成為當地的網紅商店。掃碼觀看案例視頻引領協作機器人發展的行業先鋒