《廣西工信廳：2025廣西工業互聯網賦能企業數字化轉型暨“人工智能+制造”優秀案例集（322頁）.pdf》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《廣西工信廳：2025廣西工業互聯網賦能企業數字化轉型暨“人工智能+制造”優秀案例集（322頁）.pdf（322頁珍藏版）》請在三個皮匠報告上搜索。

1、廣西工業互聯網賦能企業數字化轉型暨“人工智能+制造”優秀案例集編寫說明產業鏈供應鏈是現代經濟的重要形態，其韌性和安全水平反映了一國經濟抵抗風險能力的大小，對現代化經濟體系運行具有重要影響。近年來，全球產業鏈供應鏈正面臨重構，產業鏈供應鏈外部環境的復雜性和不確定性上升，特別是近年來美國等西方國家對我國發展遏制打壓升級，提升產業鏈供應鏈韌性和安全水平已經刻不容緩。2024 年 5 月，國務院審議通過的制造業數字化轉型行動方案制造業數字化轉型是推進新型工業化、建設現代化產業體系的重要舉措，要加快核心技術攻關和成果推廣應用，加大對中小企業數字化轉型的支持，與開展大規模設備更新行動、實施技術改造升級工程

2、等有機結合，完善公共服務平臺，探索形成促進中小企業數字化轉型長效機制。為深入貫徹黨的二十大和二十屆歷次全會精神、中央經濟工作會議精神，2024 年廣西印發廣西實施新一輪工業振興三年行動方案，支持實施科技創新突破、產業群鏈升級、項目增量提質、智改數轉賦能、企業培優育強、綠色低碳轉型、園區能級提升、開放引領發展等八大行動，加快構建現代化產業體系。其中，智改數轉賦能行動要求實施智能制造工程，加強工業互聯網場景創新，解決企業不愿轉、不敢轉、不想轉、不會轉的矛盾，形成一批智能制造新業態新模式；產業群鏈升級行動要求培育產業集群、提升產業鏈韌性和競爭力，實現短板產業補鏈、優勢產業延鏈、傳統產業升鏈、新興產業

3、建鏈。方案中的舉措，為提升產業鏈供應鏈韌性和安全水平、促進廣西工業振興提供了有力的支撐。2025 年 2 月，自治區黨委、政府提出要堅持“解放思想、創新求變，向海圖強、開放發展”的精神，加快推進“人工智能+制造”行動。在廣西的經濟發展藍圖中，數字化轉型的方向與“解放思想、創新求變”的理念不謀而合，共同為區域經濟的蓬勃發展注入了強勁動力。為了促進廣西產業鏈廣大中小企業深入汲取并有效借鑒行業關鍵企業在數字化轉型方面的寶貴經驗與實踐，共同推進“人工智能+制造”行動，對一批進行數字化轉型的廣西企業進行統計分析，并收集了企業與案例相關的財務報表、專利證書、榮譽證書、發票、現場圖片等佐證材料，選取了其中佐

4、證材料完備的 100個典型的數字化轉型案例，為產業鏈上的其他工業企業、數字化服務商等各方提供參考。目錄目錄.1一、總體概括.1（一）案例分布情況.1（二）投資回報分析.3（三）轉型成效分析.6（四）人工智能技術應用分析.15二、人工智能技術應用案例.18案例 1：廣西博世科環境科技有限公司.18案例 2：廣西利拓智能科技股份有限公司.21案例 3：廣西鋼鐵集團有限公司.24案例 4：耐世特汽車系統（柳州）有限公司.27案例 5：方盛車橋（柳州）有限公司.30案例 6：柳州柳新汽車沖壓件有限公司.32案例 7：廣西農墾西江乳業有限公司.35案例 8：廣西柳工機械股份有限公司.38案例 9：柳州微

5、研天隆科技有限公司.43案例 10：廣西一品鮮生物科技有限公司.46案例 11：佛山市海天（南寧）調味食品有限公司.48案例 12：廣西六點半豆制品有限公司.51案例 13：廣西蒙娜麗莎新材料有限公司.55案例 14：廣西梧州市金海不銹鋼有限公司.58案例 15：廣西玉柴船電動力有限公司.60三、糖產業鏈案例.65案例 16：廣西糖業集團良圻制糖有限公司.65案例 17：廣西糖業集團金光制糖有限公司.68案例 18：廣西合浦湘桂糖業有限公司.71案例 19：廣西糖業集團黔江制糖有限公司.73案例 20：廣西糖業集團昌菱制糖有限公司.76案例 21：南寧明陽制糖有限責任公司.79案例 22：廣西

6、糖業集團柳興制糖有限公司.82案例 23：廣西廣業貴糖糖業集團有限公司.85案例 24：廣西糖業集團紅河制糖有限公司.87四、新能源及儲能產業鏈案例.91案例 25：玉柴芯藍新能源動力科技有限公司.91案例 26：柳州鵬輝能源科技有限公司.93案例 27：廣西超威能源有限公司.96案例 28：廣西大生新能源科技有限公司.99案例 29：廣西信義光伏產業有限公司.103案例 30：廣西巴莫科技有限公司.106案例 31：瑞浦賽克動力電池有限公司.109五、新材料產業鏈案例.111案例 32：桂林金山新材料有限公司.111案例 33：廣西立勁新材料有限公司.114案例 34：桂林寶龍達新材料有限公

7、司.116案例 35：廣西廣投正潤新材料科技有限公司.119案例 36：廣西國盛稀土新材料有限公司.123六、輕工紡織產業鏈案例.126案例 37：廣西博冠環保制品有限公司.126案例 38：廣西華寶纖維制品有限公司.128案例 39：廣西正泰印刷包裝集團有限公司.130案例 40：廣西華大印業有限公司.134案例 41：桂林一生竹科技有限責任公司.137七、高端綠色家居產業鏈案例.140案例 42：廣西豐林木業集團股份有限公司.140案例 43：桂林群益環?？萍加邢薰?143案例 44：廣西祥盛家居材料科技股份有限公司.146案例 45：廣西百色豐林人造板有限公司.149八、食品加工產業鏈

8、案例.152案例 46：防城港楓葉糧油工業有限公司.152案例 47：廣西北海市旺海生物科技有限公司.155案例 48：廣西春江食品有限公司.157案例 49：廣西金蘋果飼料有限公司.160案例 50：廣西朗盛食品科技有限公司.164案例 51：廣西天龍泉酒業有限公司.167案例 52：廣西昭平縣將軍峰農業科技有限公司.169案例 53：廣西壯牛水牛乳業有限責任公司.172案例 54：賀州市京基智農飼料有限公司.176案例 55：賀州雙胞胎飼料有限公司.178案例 56：南寧雙胞胎飼料有限公司.181案例 57：南寧通威生物科技有限公司.185案例 58：平南海大飼料有限公司.187案例 59

9、：欽州海龍飼料有限公司.190案例 60：燕京啤酒（桂林漓泉）股份有限公司.193案例 61：廣西九翔農牧有限責任公司.196案例 62：賓陽通威飼料有限公司.199九、汽車、電動車產業鏈案例.202案例 63：廣西愛瑪車業有限公司.202案例 64：廣西玉柴動力股份有限公司.204案例 65：桂林福達曲軸有限公司.208案例 66：柳州舜澤爾汽車零部件有限公司.210案例 67：柳州延鋒汽車零部件有限公司.213案例 68：廣西飛塑科技股份有限公司.215案例 69：柳州東風李爾方盛汽車座椅有限公司.219案例 70：柳州啟達車業有限公司.221案例 71：柳州一陽科技股份有限公司.224案

10、例 72：柳州源創電噴技術有限公司.227案例 73：廣西綠源電動車有限公司.230十、金屬工業產業鏈案例.234案例 74：廣西南南鋁加工有限公司.234案例 75：中國鋁業股份有限公司廣西分公司.236案例 76：廣西奧瑞金享源包裝科技有限公司.240案例 77：廣西北港金壓鋼材有限公司.243案例 78：廣西柳鋼中金不銹鋼有限公司.246案例 79：廣西龍州新翔生態鋁業有限公司.249案例 80：廣西盛隆冶金有限公司.251案例 81：廣西鑫科銅業有限公司.255案例 82：桂林菲爾特鋼結構有限公司.257案例 83：南丹縣南方有色金屬有限責任公司.260案例 84：梧州市鴻圖精密壓鑄有

11、限公司.262案例 85：廣西南丹南方金屬有限公司.265十一、新一代信息技術產業鏈案例.269案例 86：廣西格思克實業有限責任公司.269案例 87：廣西桂芯半導體科技有限公司.271案例 88：北?？冄缚萍脊煞萦邢薰?275案例 89：廣西容縣菱通競業電子有限公司.277案例 90：廣西數廣寶德信息科技有限公司.280案例 91：廣西天山電子股份有限公司.282案例 92：南寧新歌山電子科技有限公司.285案例 93：廣西優泰科技有限公司.288案例 94：桂林海威科技股份有限公司.291案例 95：雅士電業（廣西）有限公司.294十二、生物醫藥產業鏈案例.297案例 96：廣西河豐藥

12、業有限責任公司.297案例 97：廣西仙茱中藥科技有限公司.299案例 98：桂林優利特醫療電子有限公司.302十三、機械裝備產業鏈案例.306案例 99：廣西工凱重工制造有限公司.306案例 100：廣西玉柴重工有限公司.308致謝.3131一、總體概括為了促進廣西制造業產業鏈廣大中小企業深入汲取并有效借鑒行業關鍵企業在數字化轉型方面的寶貴經驗與實踐，基于對百個案例來源的 500 余份廣西企業數字化轉型材料進行整體分析，展現了分布、投資、成效和人工智能應用等各方面情況。（一）案例分布情況按區域分布統計，所有企業的分布情況：柳州市 95 個，南寧市 84 個，桂林市 49 個，玉林市 43 個

13、，北海市 33 個，欽州市30 個，百色市 27 個，崇左市 26 個，梧州市 25 個，來賓市 22 個，貴港市 21 個，賀州市 21 個，河池市 19 個，防城港市 13 個。2按產業鏈統計，所有企業的分布情況：食品加工 83 個，汽車 62 個，建材 51 個，新一代信息技術 46 個，金屬工業 39 個，機械裝備 30 個，輕工紡織 30 個，新能源及儲能 28 個，新材料25 個，高端綠色家居 25 個，生物制藥 20 個，糖 19 個，其他 21個。3（二）（二）投資回報分析對投資金額進行統計分析，總投資額約為 316 億余元，投資金額的分布如上圖所示，投資金額呈現指數分布，大部

14、分投資金額集中在相對較低的數值區間內。各個金額區間占總體的百分比如下圖所示：4由上圖可見，大部分投資金額集中在 500 萬元至 2000 萬元之間，占比 48%。投資金額通常包括軟件投入、硬件投入、網絡投入、人力資源投入等，投資金額較大的企業通常本身體量較大，無論是在設備的采購、升級，還是在組織架構的調整、人員培訓等方面，都需要較為龐大的資金支持。結合投資的時間區間進行分析，項目持續時間如上圖所示。不同投資金額的數字化轉型項目周期差距不大，平均都是在 3 年左右。數字化轉型是一個持續不斷的過程，而非一蹴而就的項目。它要求企業不斷地適應技術變革，優化業務流程，提升創新能力，并培養數字文化。所以大

15、部分企業的數字化建設歷程是很長久的，目前統計的企業目前和未來都還將繼續對數字化轉型進行資源投入。5通過對投資收益進行回報周期分析，發現進行數轉智改之后，企業收回成本的周期分布呈長尾分布，大部分投資項目的回報周期較短，而少量項目可能回報周期較長且風險較大。有 59%的企業的投資回報周期在 1 年以內，有近 80%的企業投資回報周期在 2 年以內，反映了企業進行智改數轉時，往往傾向于迅速見到成果，期望能在相對較短的時期內實現成本回收。6企業在進行數字化轉型之后，通常能夠顯著提升運營效率，優化業務流程，實現資源的高效配置；同時，通過數據驅動決策，企業能夠更精準地把握市場趨勢和客戶需求，從而創新產品和

16、服務，增強市場競爭力；此外，數字化轉型還能促進企業的組織變革，培養數字化人才，構建更加開放、協作和創新的企業文化，為企業的長期發展奠定堅實基礎。（三）轉型成效分析報告從設備數控化率、關鍵設備聯網率、生產效率提升、資源綜合利用率、研發周期縮短、運營成本下降、產品不良率下降、優化人員比例、設備綜合利用率、庫存周轉率提升、訂單準時肩負率提升、訂單完成周期縮短，12 個方面進行分析統計。對關鍵設備數控化率進行統計分析，平均數控化率為86.16%，表明絕大多數生產設施已實現較高水平的自動化和數控7化。設備數控化是指采用數控技術對生產設備進行改造和升級的過程。數控化是一種利用數字化信息對機械運動及加工過程

17、進行控制的技術，目前普遍的方案是過 PLC 技術自動控制設備，同時采集設備的各種運行參數，是實現整個生產過程的遠程實時監控的基礎。對關鍵設備聯網率進行統計分析，平均聯網率為 82.56%，表明絕大多數企業的關鍵設備以實現聯網，提升對于實現設備監控、數據分析和生產優化具有重要意義。將數控化的關鍵設備，通過網絡設備（如交換機、路由器等）和相應的網絡協議（如 TCP/IP等）來實現設備之間的互聯互通，實現設備的智能化調度和協同作業，提高生產效率和產品質量。8對生產效率的提升進行統計分析，平均提升 41.65%，有 7%的企業在進行智改數轉之后生產效率提升超過 100%，效果顯著。生產效率的提升得益于

18、多個方面：關鍵設備進行數控化之后，由設備本身提高了生產的效率；智能化的生產流程規劃和協調，使生產更加精細化，提高了生產效率；部門間數據共享會促進部門間的協同合作效率，提高整體生產效率。9對資源綜合利用率提升進行統計分析，平均提升 22.41%，有80%的企業資源綜合利用率提升超過 10%。提升資源綜合利用率的措施有：對原材料、生產設備和廢料的流向進行實時監控，智能分析需求和庫存，發現資源浪費的環節，虛擬化模擬資源流轉過程，優化利用策略，最終減少資源浪費；實施能耗管理平臺，通過數據分析優化生產過程中能源使用效率，降低能耗。對研發周期縮短進行統計分析，平均縮短 25.21%，有 92%的企業研發周

19、期縮短超過 10%?？s短研發周期是數字化轉型的重要目標，涉及技術、流程和管理等多方面：通過數字孿生技術，建立研發過程中的虛擬模型，實現產品性能的實時仿真與優化，減少物理原型的迭代次數，加速驗證和試驗環節；利用 PLM（產品生命周期管理）或 PDM（產品數據管理）平臺，整合設計、開發、測試和管理環節的數據流；開發模塊化設計工具和知識庫，將標準件和模塊化設計直接應用于新產品研發。10對運營成本的下降進行統計分析，平均下降 19.74%，有 84%的企業運營成本下降超過 10%?！肮澚鳌笔瞧髽I運營的核心策略和重要手段。數字化轉型可以在多個方面直接或間接降低企業運營成本：通過實時監控設備狀態，人工智能

20、分析預測故障，減少停機時間和維護成本；自動化設備處理高頻重復任務，釋放人力，降低用人成本和失誤成本；推動供應鏈上下游協作，減少信息不對稱和重復環節，降低采購和生產成本等。對產品不良率的下降進行統計分析，平均下降 31.3%，有 85%11的企業產品不良率下降超過 10%。通過數字化手段降低產品不良率的常見措施是：實時采集設備和產品狀態數據，應用機器視覺和自動檢測設備替代人工質檢，提升檢測精度并減少漏檢；通過質量管理軟件實時監控生產數據，應用大數據分析技術，建立端到端的產品追溯鏈條，快速定位問題來源；通過虛擬模型模擬生產過程，提前優化流程，減少因參數不穩定導致的不良品等。對優化人員的比例進行統計

21、分析，平均優化比例為 24.25%，有 83%的企業優化人員比例超過 10%。通過自動化工具替代重復性、規則化的工作，例如數據錄入、報表生成等，如供應鏈優化、生產計劃排程等，減少手動分析的需求；構建統一的數據平臺，消除數據孤島，降低數據流通所占用的人力資源；引入知識管理系統，將專家經驗結構化并數字化，減少高端人才的需求。12對設備綜合利用率的提升進行統計分析，平均提升 31.03%，有 88%的企業設備綜合利用率提升超過 10%。對設備的可用性、性能效率和良品率進行綜合考量，能夠全面、客觀地評估設備的性能表現：通過實時監控設備運行狀態，及時發現設備故障并迅速采取措施進行修復，從而減少非計劃停機

22、時間；識別生產過程中的瓶頸和浪費環節，并進行優化和改進，降低其他環節的設備閑置時間。13對庫存周轉率的提升進行統計分析，平均提升 27.58%，有87%的企業庫存周轉率提高超過 10%。庫存周轉率是對庫存成本的控制、貨物流轉速度和資金占用率的綜合考量：通過精確預測需求并優化庫存水平，避免過度庫存或缺貨現象，從而加快庫存周轉速度；識別庫存管理中的瓶頸和低效環節，如滯銷商品的處理和庫存數據的準確性問題，并進行針對性的改進，降低資金占用率，提升整體運營效率。對訂單準時交付率的提升進行統計分析，平均縮短 26.92%，有 85%的企業訂單準時交付率提升超過 10%。訂單處理速度、生產效率及物流協同性，

23、都影響著訂單準時交付的能力，可通過：優化訂單管理流程，減少處理環節中的延誤和錯誤，從而加快訂單響應速度；引入先進的生產管理系統，提高生產線的靈活性和效率，確保訂單按時按量完成；加強物流部門的協同作業，優化配送路線和時間安排，減少運輸途中的延誤。14對訂單完成周期的縮短進行統計分析，平均縮短 25.63%，有90%的企業訂單完成周期縮短超過 10%。訂單完成周期縮短，意味著有處理更多訂單的能力，可以進行以下優化：通過引入先進的訂單管理系統，實現訂單信息的快速錄入與追蹤，有效減少人工處理時間；優化生產流程，采用自動化和智能化技術提升生產效率，確保訂單能夠快速進入生產環節；同時，加強與物流公司的合作

24、，優化配送路線和頻次，縮短產品從生產線到客戶手中的時間。通過數字化轉型，企業不僅顯著提升了運營效率，實現了將本增效的既定目標，而且其深遠影響還波及到了產業鏈上下游的各個環節，有力地推動著這些企業也踏上數字化轉型的快車道，共同構建一個更加高效、協同的產業生態。與此同時，企業數字化轉型的浪潮還為國家的碳中和目標貢獻了不可或缺的力量。通過優化資源配置、減少能耗、提升能效15以及推廣綠色生產方式，企業在自身發展的同時，也為環境保護和可持續發展事業添磚加瓦。更進一步地，企業的數字化轉型還極大地促進了新質生產力的快速發展與革新。它不僅催生了新的業務模式和服務形態，還推動了技術創新與產業升級的深度融合，為經

25、濟社會的全面發展注入了強大的新動能。在這個過程中，數據成為了新的生產要素，智能化、自動化技術的應用日益廣泛，共同推動著生產力向更高層次邁進。（四）人工智能技術應用分析人工智能技術被視為推動區域高質量發展的核心引擎。通過技術賦能傳統產業升級、深化區域開放合作、服務民生需求，全面構建“政策引領平臺支撐企業發力”的生態體系，為打造中國東盟人工智能樞紐和實現高質量發展注入新動能。這一戰略既是響應國家科技革命浪潮的必然選擇，也是廣西立足本土優勢、搶占未來發展制高點的重要路徑。根據本案例集中涉及人工智能的數字化轉型項目進行歸納16分析，有 15%的企業在數字化轉型項目中應用了人工智能技術，其中主要的技術應

26、用形式如下：視覺識別與智能檢測視覺識別與智能檢測：各企業大量應用視覺識別技術實現產品缺陷檢測、分揀識別和質量監控。例如，在汽車和電子制造領域，通過卷積神經網絡和圖像識別技術，顯著提高了目檢工位的通過率，降低了產品不良率；在機械裝備領域，利用機器視覺技術對鋼板進行智能分揀，降低了產品不良率。預測優化與流程自動化預測優化與流程自動化：利用 AI 算法對生產數據進行實時采集和分析，預測能耗、設備故障和工藝參數，為設備維護和生產調度提供決策支持。例如，鋰電池生產中通過 AI 算法進行質量檢測和能耗預測，有效降低了生產成本；同時，MES 系統與ERP 系統的聯動，實現了從訂單接收、生產排程到物料采購、庫

27、存管理的全流程自動化管理。仿真模擬與設計輔助仿真模擬與設計輔助：主要應用于產品性能預測、制造工藝優化、生產流程仿真和數字孿生，實現高效、低成本的試驗與優化。在設計環節，AI 助力生成式設計、智能 CAD、逆向工程和材料優化，加速產品開發，提升創新能力。系統集成與綜合決策系統集成與綜合決策：從數字化車間到企業級信息平臺，各類系統之間實現了數據互聯互通與信息共享，打破了信息孤島。通過大數據和人工智能技術，將車間內部的 SCADA、MES 系統，以及企業級的 ERP、OA、供應鏈管理等系統進行數據集成分析，為企業決策層提供了實時、綜合的決策依據。17不論是傳統產業如糖業、金屬加工，還是新興領域如新能

28、源汽車、半導體、新材料，均在不斷探索利用人工智能、大數據、物聯網、數字孿生等新一代信息技術，推動生產制造的智能化升級?？傮w來看，各企業在引入數字化改造后，都在降本增效、提高產品質量和優化管理流程上取得了顯著成果。18二、人工智能技術應用案例案例案例 1：廣西博世科環境科技有限公司：廣西博世科環境科技有限公司案例名稱：AI 智能投藥助力博世科環保技術產業升級（一）實施主體一）實施主體廣西博世科環境科技有限公司成立于 2020 年，主營業務包括水污染治理、污水處理及其再生利用、土壤污染治理與修復服務、固體廢物治理、大氣污染治理、環境保護專用設備制造、環境保護專用設備銷售等。核心技術產品包括上流式多

29、級厭氧反應器、上流式多相氧化塔、大型二氧化氯制備系統等。被認定為廣西壯族自治區廢舊鋰電池資源化綜合利用工程研究中心，作為國家自然資源部工程技術創新中心共建單位。擁有授權專利超過300 項。（二）項目情況二）項目情況聚焦環保企業在數字化轉型和產業升級這一主線，以芬頓高級氧化處理工藝的精準加藥工程為例，展示了 AI 大數據算法模型應用在環保行業中幫助業務場景實現降本增效和精益生產的融合應用過程，敘述了博世科環保公司在進行和探索產業升級的過程中應用工程管理學科的數據分析理念及工具完成創新實踐。污廢水處理工藝技術發展至今，投加藥劑處理工藝以其適用面廣、普適性好、效率高、效果穩定的優勢，成為了污廢水處理

30、工藝中非常重要的環節之一。在造紙廢水處理芬頓高級氧化處理工藝段中，大量的芬頓藥劑投加使用，使其成為了全造紙廢水處19理工藝流程中藥劑成本消耗最高的工藝段。由此，如何精準控制該工藝段的芬頓組合藥劑的投加量，成為了該造紙廢水處理工藝能否實現節能降耗的關鍵。對于藥劑投加操作而言，由于水質情況和處理條件的不同，決定了每套污廢水處理工藝流程都需要進行專項定制；而工藝流程的差異，也使得整個廢水處理系統從前期的設計到后期的運營維護，都離不開經驗豐富的水處理工藝工程師進行分析和操作，針對不同的藥劑投加工藝環節（尤其是在加藥量與效果呈現非嚴格線性關系，以及同時投加包含多種藥劑的藥劑組合投加等場景），其藥劑投加量

31、的決策更是需要工藝工程師進行持續跟蹤。而在芬頓高級氧化處理工藝中，涉及到多種不同藥劑的組合投加，由于藥劑投加組合方式和投加量，與處理效果呈現非線性關系，使得工程師在控制投加量時很難做到最優計算和控制，憑借經驗進行投加控制又受到不同的工程師具有的不同經驗和認知水平的制約，不利于藥劑投加的精準控制操作。針對以上問題，本案例在不斷嘗試后最終形成了一種融合人工智能技術的低成本高效自動化投藥方法：應用多層感知神經網絡，采取一種有偏數據樣本下的模型構建方案，僅通過較少的幾個業界通用指標，并結合往期有偏實際生產數據以及小規模實驗數據，多步驟構建預測模型，實現可具備落地量產實施的自動化精準投藥方案。20在實施

32、策略上，分為三個階段：（1）基于正式投產有偏數據的建模分析，形成正向投藥效果預測建模分析；（2）實驗環境與投產環境建模關聯，并于實驗環境下，補充異常邊界樣本，實現樣本增強；（3）重新訓練逆向投藥預測模型。針對芬頓系統工藝流程中的不同加藥點和不同階段，如酸、堿投加點，雙氧水和硫酸亞鐵投加點的不同特點，選用了不同的算法模型進行適配和訓練，如 MLP 算法、LSTM 算法、GRNN 算法等。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2024 年2025 年，建設軟硬件投資 300 萬元。21根據上述的算法模型訓練情況，博世科環保公司進行了該項環保人工智能化技術融合成果的產業化應用。在對廣東

33、某地的造紙廠廢水處理系統的芬頓高級氧化工藝段的工程化應用中，在運行了半年時間的觀察和比對后，為該項目帶來了 20%左右的總體藥劑節省。與此同時，也同步降低了廠站運行的人工成本。實現了節能降耗。案例案例 2：廣西利拓智能科技股份有限公司：廣西利拓智能科技股份有限公司案例名稱：基于 deepseek 下的魯班軸柔性抓手助力智能制造（一）實施主體一）實施主體廣西利拓智能科技股份有限公司，成立于 2019 年 4 月，注冊資本六佰萬元。制造基地：廣西壯族自治區柳州市柳東新區水22灣路 2 號柳東標準廠房 B 區廠房 1 棟 1 樓東 3 跨西邊。利拓智能是一家致力于研發、生產、銷售多軸機器人、機器人切

34、換盤、工業連接器等工業標準產品的國家級高新技術企業。公司擁有近 5000 平米生產廠房，主要業務方向是：機器人換槍盤、魯班軸柔性抓手、NC 機器人、工業連接器、伺服控制器（多軸系統專用）、機器人管線包滑臺等。（二）項目情況二）項目情況項目聚焦于汽車零部件的生產與裝配環節，旨在通過引入Deepseek 的 AI 算法與魯班軸柔性抓手技術，實現生產線的智能化升級與數字化轉型，以提高生產效率、產品質量和降低生產成本。利用 Deepseek 的 AI 算法，魯班軸柔性抓手能夠快速且精準地適配各類形狀、材質各異的汽車零部件。抓手可根據零部件特23點迅速調整抓握力度和方式，實現工裝柔性化，提高生產靈活性與

35、適配性。減少了因零部件差異導致的操作失誤，有效提升了生產效率和產品質量。魯班軸群控系統實現多臺設備的統一管控與智能聯動，依據生產流程和節奏協同完成各項任務。Deepseek 深度融入系統，對生產數據進行實時分析與處理，優化生產流程，實現工器具的數字化管理。精準掌握設備運行狀態、使用頻率、維護需求等數據，提前制定維護計劃，合理調配資源，降低設備故障率。（三）取得成效三）取得成效項目實施后，利拓智能取得了顯著的提質降本增效成效。項目總投資約 2000 萬元，其中設備投資約 800 萬元，軟件開發與集成費用約 1200 萬元。通過引入魯班軸柔性抓手和群控系統，生產效率提高了約40%。資源綜合利用率提

36、升：設備綜合利用率提高了約 30%，庫24存周轉率提升了約 25%。運營成本下降：由于減少了人工干預和停機時間，運營成本下降了約 20%。產品不良率下降：產品不良率降低了約 50%，提高了產品質量和客戶滿意度。案例案例 3：廣西鋼鐵集團有限公司：廣西鋼鐵集團有限公司案例名稱：先進控制和智能技術助力企業轉型升級（一）實施主體一）實施主體廣西鋼鐵集團有限公司（簡稱“廣西鋼鐵”）是廣西柳州鋼鐵集團有限公司控股企業，地處防城港市。柳鋼防城港鋼鐵基地項目由廣西鋼鐵施工建設、管理運營。建設內容包括碼頭、綜合原料場、燒結球團、焦化、煉鐵、煉鋼和軋鋼等鋼鐵主線系統和相配套的燃氣、熱力、給排水、自發電、辦公與生

37、活設施等公輔系統，具備年產粗鋼 920 萬噸的生產規模。（二）項目情況二）項目情況鋼鐵行業屬于典型的流程型制造行業，生產流程長，生產涉及多相流物理化學過程，超高溫、粉塵、強干擾多（大型電氣設備）、振動多等特殊工況。自廣西鋼鐵建廠之初，公司就以打造一個現代化智能化的鋼鐵基地為目標，開展了生產配套的信息化項目建設工作，結合公司實際業務特點和發展需求，引入先進管理理念，通過開展頂層設計和實施流程創新，實現業務流程優化、數據可視化、決策智能化、運行平臺化，完成了配套信息化系統與投產同步上線的建25設目標，實現生產調度、物流、能源和環保建設等業務全面高效協同。通過整合企業內部各業務領域信息資源，實現焦化

38、、燒結、球團、煉鐵、煉鋼、棒線、熱軋、冷軋等各個生產工序信息化全覆蓋，并持續將新一代信息技術與實體工業經濟的深度融合。鐵前工序從燒結、球團專家系統到煉鐵熱風爐自動燒爐、自動配煤全自動上料、鐵包加蓋等先進的控制模型和算法實現了各工序的全自動控制，鋼后工序從 AI 煉鋼、智能燒鋼軋鋼，同時無人天車以及機器人的應用，提高了全員勞動生產率和經濟效益。為保證各個工序的投入和產出物料的質量，還配備了全流程智能化檢化驗技術，在軋鋼、檢化驗全流程使用機器人提高自動化水平。能環系統通過采集各個工序的能源消耗和環保數據，建立了一套建立數據采集和監控系統，對能源調度和環保數據監控提供了有效的支撐。智慧料場智慧園區以

39、“平臺+生態”策略構26建園區整體解決方案，通過管理對象的全聯接，數據的全融合，實現廣西鋼鐵園區可視、可管、可控，打造安全舒適高效低成本的園區運營環境。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2019 年 4 月至今，建設軟硬件投資 20067.05 萬元。廣西鋼鐵利用“制造”到“智造”轉型的契機，加大智能化建設，實施機器換人，自動化減人、智能化無人等項目；同時在關鍵生產環節實現基于模型的先進控制和在線優化，實現自動造球、AI 煉鋼、智能燒鋼等，利用 5G 技術、物聯網、智能檢測技術和設備，檢測關鍵設備的運營狀況，提前制定檢維修計劃，減少不必要的停機或生產事故；智能化檢驗系統具有先

40、進的裝備水平和檢驗檢測技術能力，提高了檢驗效率和準確率；智慧園區以“平臺+生態”策略構建園區整體解決方案，使得管理對象全聯接，數據全融合，實現廣西鋼鐵園區可視、可管、可控，打造安全舒適高效低成本的園區運營環境。其中自動焊牌機器人針對傳統打捆后棒材成品，出現多支少支情況無法迅速處理的情況，首創了在打捆前收集工序復核支數技術，解決了打捆后出現多支少支難處理的技術難題；板坯鋁絲噴號機器人不僅有效的降低涂料的成本，噴號機故障率也大幅下降，噴號識別率也提高到 95%以上，并且每班至少減少 1 位崗位工人；船運大宗原燃料自動檢驗系統為華南地區首家具備“智能27化”檢驗水平的原燃料自動取制樣系統，解決了抽取

41、樣品化驗、人工判斷等繁瑣操作問題，大大提高了檢測效率，降低了檢測成本，極大降低因為樣品固體廢物屬性鑒別時長給企業帶來的通關成本，同時保障口岸安全暢通；5G+無人化全自動鐵水罐加蓋智能控制系統是全國首套 5G 無人化全自動鐵水罐加保溫蓋智能控制系統，系統試運行以來實現鐵水溫降損失減少約 20-30，在低鐵水耗生產條件下，可增加煉鋼廢鋼用量，大幅度提升鐵水包耐材使用壽命，提高包齡降低耐材成本，崗位系統性優化 10 余個。案例案例 4：耐世特汽車系統（柳州）有限公司：耐世特汽車系統（柳州）有限公司案例名稱：耐世特汽車可視化智能生產（一）實施主體一）實施主體耐世特汽車系統（柳州）有限公司（以下簡稱“柳

42、州耐世特”）是耐世特全資子公司，具備成熟的轉向系統設計開發、產品測試、生產制造能力。耐世特創建于 1906 年美國密歇根，于 2011 年被中國航空汽車工業控股有限公司、北京亦莊國際投資發展有限公司聯合收購，并將中國區總部落戶北京。至此，耐世特汽車系統公司成為完全獨立于整車企業的供應商，擁有研發、設計、測試、驗證和制造的所有權。（二）項目情況二）項目情況柳州耐世特緊扣數字化轉型和“人工智能制造”的主題，實施了多項創新舉措。在產線柔性配置方面，通過部署智能制造裝28備，應用模塊化、成組和產線重構等技術，搭建了柔性可重構產線，能夠根據訂單和工況的變化實現快速調整和按需配置。同時，引入 PLC 控制

43、聯網，實現遠程監控和管理，減少生產中的停工時間和資源浪費。在信息化系統建設方面，柳州耐世特建立了先進的數據采集和分析系統，實時監控生產過程中的關鍵參數和績效指標。設備追溯系統的引入，實時抓取設備運行數據，并反饋到生產控制中心，幫助技術員和管理者及時了解生產狀態，快速識別和解決潛在的生產問題。29此外，柳州耐世特還引入了工藝動態優化和高級技術應用。通過工藝機理分析、多尺度物性表征、流程建模和機器學習等技術，實現工藝的動態優化。同時，依托先進過程控制系統，融合多種技術，實現精準、實時和閉環的過程控制。（三）取得成效三）取得成效柳州耐世特通過實施數字化轉型和智能制造升級，顯著提升了生產效率和產品質量

44、。通過部署柔性可重構產線、先進的數據采集和分析系統、設備追溯系統以及工藝動態優化技術，公司實現了多種產品的自動化混線生產，減少了停工時間和資源浪費。引入高級技術如機器學習、多尺度物性表征和先進過程控制，進一步優化了工藝流程和參數。此外，智能倉儲系統的應用，如自動導航車 AGV 和自動立體化庫改造，大幅提高了倉儲效率和安全性，降低了人力成本。這些舉措不僅提升了公司的競爭力，還促進了產業集群的發展，帶動了上下游企業的協同創新和技術進步。30案例案例 5：方盛車橋（柳州）有限公司：方盛車橋（柳州）有限公司案例名稱：方盛車橋智能制造標桿企業（一）實施主體一）實施主體方盛車橋（柳州）有限公司始建于 19

45、79 年 5 月，其前身為柳州市汽車底盤廠、柳州市金羊汽車配件廠。2000 年 8 月經過企業改制成立廣西方盛實業股份有限公司車橋分公司，后于 2009年 8 月由廣西方盛實業股份有限公司與六和機械（中國）有限公司按照 7：3 的股比投資組建方盛車橋（柳州）有限公司。公司從事商用車橋的研發、生產、銷售、服務等業務。（二）項目情況二）項目情況項目建設主要內容覆蓋工業互聯網應用多個環節，包括：數據接入、云基礎設施、數據建模、數據分析、數據應用等內容。具體應用包括：制造工藝優化、流程控制優化、智能排單調度、設備聯網監控、設備運行可視化、生產過程可視化、質量檢測分析、設備預測性維護、能耗監控優化、供應

46、商追溯管理、精益生產等。產供銷管理決策支持中心：設備運行可視化、生產過程可視31化、供應商追溯管理微茗 CPS 系統是一套基于設備的生產管理系統，其目標是通過現場的實時采集數據，以實現對從生產作業計劃下達、生產任務分解到產品最終完成的整個生產過程的管控。對生產現場實時發生的加工和質量事件，數控加工設備運行效率等方面及時做出反應、報告，并提供當前的準確數據輔助管理人員對現場進行指導和處理。微茗 CPS 系統將圍繞企業車間的實際生產過程展開，能夠解決設備效率、產品質量追溯和完成情況的實時獲取。系統的核心目標是保質、保量、低成本地完成生產目標。系統應結合機加行業生產的特色，并適用于企業滿足多品種不同

47、批量生產，尤其是配置化/作業計劃化/定制化生產的客戶需求。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2018 年2023 年，建設軟硬件投32資 2100 萬元。通過內部工業互聯網，建設集合自動化立體倉庫、無人運輸小車、機器人和高端數控機床的柔性生產線。通過加工設備全聯網，實現加工過程數據的全自動采集，然后進行工業數據分析，提升生產效率和加工質量。通過工業內部網，連結車間生產終端，實現員工報工實時化，準確計算員工生產效率。部署關鍵零部件條碼化，序列化，實現物料批次精準追溯。建連接設備、物料、人、信息系統的基礎互聯框架，通過人工智能技術對采集到的工業大數據進行分析和機器學習，形成科學決

48、策與智能控制。建設后，提升了公司計劃排產效率預計 50%，售后產品追溯提升 62%，數據手動輸入工作降低 70%，庫存積壓降低 10%。案例案例 6：柳州柳新汽車沖壓件有限公司：柳州柳新汽車沖壓件有限公司案例名稱：汽車白車身焊裝智能視覺抓件及防錯系統（一）實施主體一）實施主體柳州柳新汽車沖壓件有限公司成立于 1992 年，由東風柳州汽車有限公司和柳江區鴻源資產經營有限公司國有全資控股。作為東風柳汽車身專業制造單元，為其提供商用車駕駛室和乘用車白車身。公司占地超 10 萬平米，2023 年資產 15.27 億元，產值 8.12 億元?，F有員工 650 余人，技術人員 153 人，擁有 58項專利

49、技術，通過多項認證。33公司擁有兩個生產基地，設備先進，具備多種工藝，采用先進檢測系統確保產品質量，年產能達 10 萬臺商用車駕駛室、40萬臺乘用車車身。經營范圍廣泛，主要產品為中重型商用車駕駛室和乘用車白車身。（二）項目情況二）項目情況項目圍繞汽車白車身焊裝環節，深度融合人工智能技術，聚焦解決傳統生產方式的痛點，對關鍵生產流程進行智能化改造。3.1 視覺引導抓件技術：硬件布局上，工位抓件機器人加裝3D 相機視覺引導系統，重新規劃上件置臺和料框庫位，并改造菱智抓手置臺。同時，對抓手進行針對性改造，將原本夾持打開角度過大的結構，更換為旋轉夾緊氣缸，增加料框裝件數量。在實際運行時，固定傳送帶上方的

50、攝像機，設定圖像采集頻率為每0.5 秒一次，通過模板匹配確定工件位置，依據兩幀圖像間隔計算工件運動速度，以此預測工件位置、規劃運動軌跡，實現機器人精準抓取。若機器人在抓取區域未成功抓取工件，則放棄追蹤。此外，還會對定位抓取系統進行實驗，根據實驗結果優化改進，利用參數化模型將目標圖像坐標映射到機器人基礎坐標系，經計算機處理實現圖像坐標與實際抓取位置的實時轉換，確保抓取的準確性和精度。3.2 視覺識別防錯技術：硬件框架由照明燈、帶云臺球形攝像頭、報警燈、LED 看板和 AI 服務器構成。照明燈保障光線穩定，攝像頭負責采集圖像，AI 服務器承載算法并輸出判斷結果，控34制報警燈動作。軟件框架以 Py

51、thon3.5 為開發語言，采用Tensorflow 識別框架和 Mysql 數據管理系統，通過 PLC 數據接口獲取檢查工位唯一識別碼，與 ERP 計劃匹配得到生產車型，篩選工藝數據確定當前車型零件差異，由 Tensorflow 檢測圖片相似度判斷是否異常，并將結果記錄在 Mysql 中。數據流方面，先讀取 PLC 中的 RFID 數據獲取車身信息并拍照，積累圖片進行機器學習訓練得出模型數據；再利用模型對圖片進行差異化識別，結合工藝數據得出判定結果。該過程中，由于生產節拍為24JPH，單工位有 2.5 分鐘工作時間，可對零件多角度拍照，且僅需考慮光線強弱變化因素。為實現這一技術，項目使用 S

52、nap7類庫完成 PLC 與服務器及其他設備的通訊，采用 Onvif 協議控制云臺攝像頭，借助 TensonFlow 的目標檢測套件和 YoLov8 神經網絡結構訓練數據集。系統運營模式下，若視覺識別系統檢測到漏焊等異常情況，會調整線補焊工位聲光報警，現場班組取消報警，質檢人員制定補救策略，對問題車身進行補焊。項目在硬件設施建設上，購置 3 套滑臺柔性庫及 7 套柔性共用總成焊接夾具、9 套焊接機器人及焊接控制系統，搭建高速工業網絡用于視頻和圖片傳輸，安裝 60 個高清攝像頭，搭建 1個本地訓練服務器和 1 個云服務，建立 20 個報警看板平臺及 3個 LED 通知平臺，并自主開發一個訓練、識

53、別平臺。整體目標是利用計算機特性，通過自主設計開發、購置設備、升級 MES 系統、自主開發視覺檢測識別系統以及電控集成和自動化調試，實35現后圍總成、左右地板總成等關鍵總成焊接生產過程的數字化、智能化控制，達成生產全自動、柔性化，確保制造過程品質可控。（三）取得成效三）取得成效實現雙班減崗 24 人，直接經濟效益達 192 萬元/年。技術上，自主開發總成關鍵支架視覺檢測識別系統，將柳新公司在線白車身自動化制造率提升至 90%以上，自動化檢測準確率達95%以上，商用車白車身生產線生產節拍從 28.3JPH 提升至31.3JPH。知識產權方面，項目建設期申請發明專利 2 件。案例案例 7：廣西農墾

54、西江乳業有限公司：廣西農墾西江乳業有限公司案例名稱：“制造”到“智造”：西江乳業智能化轉型與數字化升級實踐（一）實施主體一）實施主體廣西農墾西江乳業有限公司始建于 1956 年 6 月（前身為廣西農墾國營西江農場奶制品廠），公司位于貴港市城西。公司有奶牛場存欄奶牛 1100 頭，2022 年進口 300 頭奶牛，公司另一奶源基地廣西農墾金光乳業養殖基地目前也正在對部分牛舍進行改造并增加奶牛，計劃將存欄奶牛增加至 2500 頭；2 個奶源基地預計每年合計供應生鮮乳約 1.3 萬噸。（二）項目情況二）項目情況項目依托 MES 和 ERP 等大數據和人工智能的數據驅動及智36能化安全制造，車間規劃設

55、計、工藝流程建立數字化模型，實現對配方、投料、設備運行、能源消耗、倉庫物流等全流程監控與高度集成，建立數據采集和監控系統，生產工藝數據自動數采率達到 90%以上；采用全自動智能管式殺菌生產線、全自動無菌磚包生產線、全自動玻璃瓶奶生產線、全自動塑杯灌裝封切機、超潔凈全自動 PET 瓶灌裝生產線、全自動在線升溫系統、全自動CIP 清洗系統等先進控制系統，關鍵生產環節實現基于模型的先進控制和在線優化。建立制造執行系統（MES），以 ERP 下達生產計劃為依托，WMS/MES 現場采集數據做拉動的制造信息協同管理平臺，實現“5 個 100%”的落地執行。建立了從奶源、輔料配料、預處理、灌裝、物流運輸、

56、銷售全流程的質量追溯系統，實現“從牧場到奶瓶”的生產流通全過程數字化管理模式。項目建立了從奶源、輔料配料、預處理、灌裝、物流運輸、37銷售全流程的質量追潮系統，實現了“從牧場到奶瓶所有生產流通環節，在配牽自動敵奶發酵機器人、板式冷卻機板式殺菌機、全自動塑杯灌裝封切機的輔助下，智能工廠每天能生產出 200 噸、100 萬包產品,滿足 100 萬人的日飲奶需求打造了全產業鏈數字化、智能化、一體化安全體系,實現“制造”到”智造”的轉型。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 03 月2022 年 06 月，建設軟硬件投資 4447.35 萬元，取得以下成效：西江乳業公司通過

57、智能化改造公司實現了企業開發、設計、制造、營銷及管理的高度集成化，極大地增強了企業生產的柔性、敏捷性和適應性。在突破關鍵技術方面：一是設備清洗采用 5 步法 CIP 清洗流程，制定西江乳業公司清洗核心參數：水洗 15 分鐘，堿洗 20 分鐘，水洗 15 分鐘，酸洗 20 分鐘，水洗 15 分鐘，清水溫度 80,38堿液溫度 75,酸液溫度 70。二是殺菌方式采用先進的巴氏殺菌，制定西江乳業公司殺菌核心參數：殺菌溫度為 87,保溫 15秒。案例案例 8：廣西柳工機械股份有限公司：廣西柳工機械股份有限公司案例名稱：廣西柳工裝載機智能工廠（一）實施主體一）實施主體廣西柳工機械股份有限公司是國有控股大

58、型上市公司，創始于 1958 年，于 1993 年在深交所上市。柳工主營業務為工程機械及零部件的研發、生產、銷售和服務。（二）項目情況二）項目情況柳工裝載機等離子自動化下料產線是裝載機行業首條智能化下料產線，智能行車配合 WMS 系統實現鋼板自動上下料，自動切割機能在無人操作的工況下完成精準切割，利用機器視覺和人工智能技術，實現切割好的鋼板智能分揀與碼垛，激光打碼技術應用使得產品生產全過程可追溯，實現對產品質量精準管控。39結構件總成及下級部件全部采用機器人焊接，通過自動靈敏補償、實時功率動態追蹤實現結構件高效自動化焊接，綜合焊達率達 95%以上。依托物聯網技術和監控技術，實現訂單自動排程、生

59、產智能調度、設備可視化監控、設備實時效能統計及報工報表自動生成，全過程實現智能化生產作業。構件智能立體庫總共 466 個庫位，與 MES、LDS 等進行全流程、全生產控制節點對接融合，自動流轉前車架、后車架、動臂總成，自動與立體庫進行駁接。構件產品轉至立體庫后進行自動存儲，通過自動堆垛機、自動輸送機和自動升降機實現自動出入庫作業，并根據生產需求與箱總成、橋總成一起配送到裝配線EMS 上線點，通過 5 條 EMS 線自動配送到裝配工位，顯著提高構件流轉效率和準時化配送要求。40裝載機智能裝配線行業內首創兩線共垮布局，通過 EMS、AGV、自動輥道輸送線實現物料倉儲及配送過程全自動化。國內首次應用

60、整機臺架試驗，實現在線調試和檢測。應用輔助機械臂減低員工勞動強度，應用自動壓裝技術實現銷軸智能壓裝，投入智能電動擰緊機對整機所有緊固部位實施定扭控制，極大提升產品的可靠性。柳工裝載機智能制造涂裝產線包含 2 條自動化、智能化并符合綠色環保要求的涂裝生產線（占地面積約 2.3 萬平方）?？蓪崿F全系列裝載機、平地機結構件產品集中涂裝。41涂裝產線依托 MES、ERP、WMS 制造管理系統?？膳c AGV聯動控制，實現生產全過程的物流自動化。涂裝工序采用集中供漆系統及噴涂機器人，可實現物料自動噴涂（根據上線產品調取相應的噴涂程序）。烘干采用燃氣輻射工藝，低耗高效，全自動通過式拋光機?？筛鶕锪闲螤畛叽?/p>

61、，自動調整拋光工藝參數，實現節能高質。工序間流轉采用 EMS 物料輸還設備，利用滑觸線總線通訊控制方式及全線條碼定位技術，可實時顯示物料信息狀態。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 03 月2023 年 12 月，建設軟硬件投資 80000 萬元，取得以下成效：42整機裝配柔性自動化生產線，滿足全系列的產品需求，可實現3-12 噸不同系列產品的柔性制造；生產線全線實現定扭設備全覆蓋，全面提升整機裝配質量；前車架、后車架、動臂、橋、箱 5大件采用空中 EMS 自動輸送到裝配線，在提高效率的同時，減輕人員的勞動強度，提高勞動生產率 22%以上。新增熱處理拋丸機，采用三

62、級除塵和嚴格密封系統，在提高制造效率、提升零件清潔度的同時，降低粉塵污染，改善作業環境；新增結構件、橋箱加工數控設備及焊接機器人設備，全面提升零部件的產品質量，降低產品不良率 50%以上。及時采集設備和產線的能源消耗，實現能源高效利用，達到降低能耗 5%-10%的成效。在勞動力過大或污染性較嚴重的環節如上下料、涂膠等，優先用機器人替代人工，通過人機協作，能夠實現廢料的回收和再利用，同時滿足市場個性化定制的需求。43案例案例 9：柳州微研天隆科技有限公司：柳州微研天隆科技有限公司案例名稱：精密沖壓件數字化車間（一）實施主體一）實施主體柳州微研天隆科技有限公司于 2019 年 3 月注冊，設立在柳

63、州柳東新區車園橫六路 15 號，注冊資金 5000 萬元，廠房面積23644 平米?，F公司主營業務汽車電控單元精密件開發及柔性化智能制造，高精密沖壓模具開發與制造。（二）項目情況二）項目情況數字化車間項目在柳州市魚峰區花嶺工業園購置 50 畝地建設工業廠房，通過購置機器人柔性伺服沖壓生產線、六軸機器人、精密高速沖床、清洗設備、DMC 打碼設備、鉚接設備、氣密性自動檢測設備等建設精密沖壓制造線、新能源驅動電機鐵芯生產線、精密模具加工生產線。44數字化車間改造實施了以 ERP 為核心系統、搭建車間制造執行系統 MES，通過與 UG、CAD 多信息化系統的互聯互通、數據共享、集成應用，結合機器人、3

64、D 視覺檢測、自動檢測設備等智能裝備應用，推動生產模式向柔性、智能、精細化轉變。實現了計劃、制造、采購、部分質量的過程管控目標。通過對生產過程的人、機、料、法、環進行全面監控及沖壓設備的交互控制，實現生產的透明可視化。對倉儲物流的批次管理、過程正向和反向追溯、倉儲執行過程的防呆、防錯管理，以及對倉儲狀況的實時監控等，提升物流倉儲效率，建設成為數字化管理模式的車間，提高企業的核心競爭力。車間的生產執行系統，通過集成智能制造各子系統（包括MES、ERP、CAD 等），構建形成生產數據平臺，可對汽車電控單位生產全過程數據進行采集、監控、追溯、分析、決策和指揮調度，實現了生產過程的數字化和生產信息可視

65、化。45機加生產線和沖壓生產線均不同程度地采用了工業機器人、在線檢測設備、高精度加工設備，配以自動搬運輸送裝置，組合成自動化、柔性化的生產線，機加工產線自動化率 90%，沖壓線自動化率達 80%，產線實現零件型號切換不停線，多機型混線生產，具備多品種柔性制造能力。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2019 年 3 月至 2023 年 4 月，建設軟硬件投資 1174 萬元，取得以下成效：公司在數字化車間管理提升階段，引入信息技術改變了原來以設備為基礎、靠人管理的管理模式，通過信息化手段（控制技術和管理系統等），極大改善及優化了車間流程和管理手段，在整合資源、提高效率和輔助決策

66、等方面充分發揮了信息化的優勢，使企業生產力得到大幅提升。46案例案例 10：廣西一品鮮生物科技有限公司：廣西一品鮮生物科技有限公司案例名稱：酵母抽提物生產運用自動化設備及軟件升級改造（一）實施主體一）實施主體廣西一品鮮生物科技有限公司是一個中外合資企業，2006 年3 月于廣西來賓成立，經過幾期的建設，2010 年 2 月正式投產。為適應市場需求，分別于 2012-2020 年進行擴產工程建設，最新一期改造于 2022 年 12 月全部竣工完成投產。投產后，具備 1.96萬噸酵母抽提物及其他附屬產品的生產能力，主要產品為酵母抽提物，可用于調味增鮮及膨化食品、飼料、生物技術應用等方面。（二）項目

67、情況二）項目情況廣西一品鮮生物科技有限公司建設了一個智能化酵母抽提物工廠，從總體規劃設計、軟硬件的配套選擇等方面配備智能化數字化設施。覆蓋從研發到售后的各個生產服務環節，智能工廠生產數控化設備數量占生產設備總數量的 95%，建立了建立了智能化新乳液清洗線、PI 生產數據庫、中央集控物料控制系統、自動化轉鼓包裝系統、熱泵節能系統、智能數據庫。通過 PLC 等先進自動化控制系統、機器人控制器基礎操作系統、產品數據管理系統 PDM 和企業資源計劃管理系統 ERP 及制造執行系統 MES系統的無縫集成等安全可控智能制造手段系統的應用。47通過引進先進智能化管理系統及自動化裝備，結合現有智能化管理系統，

68、升級筑牢公司智能化基礎的建設，實現生產過程動態優化，制造和管理信息的全程可視化，企業在資源配置、工藝優化、過程控制、產業鏈管理、節能減排及安全生產等方面的智能化水平顯著提升，滿足公司在生產、經營管理智能化數字化轉型發展的需求。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年 1 月2022 年 12 月，建設軟硬件投資 2550 萬元，取得以下成效：48智能工廠建成后，智能化新乳液清洗線采用先進自動化控制系統實現生產設備數字化集中控制，可年節水 72000m3；PI 生產數據庫改變人工取樣、手工輸入數據的低效工作狀態，各個終端進行自動化數據收集取樣、AI 分析，實現生產過程完全

69、控制，100%保證數據采集質量，生產效率提升 83%，降低成本；熱泵的引進，綠色環保，高效節能，每年節省電力和蒸汽折算人民幣一百五十萬元。勞動生產率提升 23%；能源利用率提高 14%；生產工藝數據自動數采率達到 99%，提升了 10%，生產裝備數控率95%，提升了 6%。案例案例 11：佛山市海天（南寧）調味食品有限公司：佛山市海天（南寧）調味食品有限公司案例名稱：海天（南寧）調味品生產基地智能工廠（一）實施主體一）實施主體佛山市海天（南寧）調味食品有限公司是海天的的全資子公49司,是一家調味品生產企業。公司座落于廣西東盟經濟技術開發區永和路 889 號，于 2020 年 1 月 23 日注

70、冊成立，占地逾 1000 畝。其中，一期投資 5 億元，已于 2022 年正式投產。公司主要產品包括醬油、蠔油、醬、醋等調味食品。（二）項目情況二）項目情況工廠總體規劃設計、工藝流程及布局均已建立數字化模型，并進行模擬仿真，實現生產全流程數字化管理和協同優化。生產全流程智能化。通過廣泛運用 5G、人工智能、大數據等技術廣泛應用自研智能生產設備：機械手自動投料系統（MES）、自動輸送投料系統（MES）并自帶（PDM）系統、精準配兌系統自帶監測系統(SCADA)、高速貼標機、機器人碼垛機、企業數據采集與監視控制系統(SCADA)、自研（利樂）集成生產系統（PLM）、產品全生命周期管理系統（PLM）

71、等，提高生產計劃準確性和生產過程的可控性，實現人少化或無人化。50管理智慧化?！昂Ｌ烊渽f同云（ERP）平臺”、包括流程、供應商管理系統(CRM)、采購、生產、質量、庫存、供應鏈管理系統（SCM）等，隨時對蠔油產品全生命周期管理（PLM），實現生產、運營和決策的智慧化管理。協同化賦能。建設企業工業互聯網信息平臺，實現人員、設備、數據等信息要素共享，實現整體集成和協同優化。制造綠色化。建立能源管理監測系統和環保監測系統(EMS），實現從清潔生產到末端治理的全過程環保數據采集、實時監控及報警，開展可視化分析。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 8 月2022 年

72、12 月，建設軟硬件投資 13149 萬元，取得以下成效：51智能工廠實施后取得顯著成效；智能設備數控率達 85%，生產效率提升 85%，運營成本下降 15%，優化人員比例約 60%，產品不良品率下降 15%、能源利用率提升 85%，等方面取得了突出成效。案例案例 12：廣西六點半豆制品有限公司：廣西六點半豆制品有限公司案例名稱：六點半豆奶數字化車間（一）實施主體一）實施主體廣西六點半豆制品有限公司成立于 2011 年 8 月 31 日，總部位于廣西南寧廣西東盟經開區，是一家集科研、生產及銷售為一體的企業。公司自成立以來，一直致力于全豆豆奶的研發、營銷業務，公司已掌握全豆技術 20 余年。公司

73、主要生產以東北大豆為原料的植物蛋白飲品，包括六點半豆奶、花生奶、草莓果味飲料、清爽豆奶、六點半玉米汁等系52列產品。（二）項目情況二）項目情況六點半豆奶數字化車間通過采用自動化產線及自動化控制系統和信息化管理系統的集成和融合，結合“互聯網+”技術，打破生產制造過程的信息孤島。數字化車間建成豆奶生產、檢測、包裝一體化生產線，提高產品產量和產品質量，降低勞動強度和單位能耗實現產能提升20%-175%。建設企業管理綜合系統平臺，建立以銷售訂單為驅動，以MES系統為核心的生產過程管理機制。將產品業務流程植入MES系統，優化業務及包裝作業管控流程。打通數據流，打通信息流，建立快速統一的溝通渠道。通過與

74、ERP、WMS 的系統集成，實現豆奶產品生產過程信息流有效集成，實現管理及生產管控有效交互。實施計劃排程，為銷售計劃的執行提供準確數據，最大幅度的提升計劃準確率，形成生產與銷售的響應閉環，全面解決產銷一體化存在的問題。53通過傳感器等裝置對車間各個數控設備的運行參數以及運行狀況進行采集，提升了產品生產質量管控成效，同時可以及時發現車間設備運行故障以及生產過程中存在的問題，從而第一時間采取妥善的處理措施。54車間運用區塊鏈技術，搭建產品全產業鏈溯源平臺，實現了原料、配比、灌裝、滅菌、裝箱、成品的產業鏈條上的信息驗證通過強化追溯信息互通共享，實現全品種、全過程追溯，促進豆奶產品質量安全管理，提升產

75、品質量安全保障水平。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年2021 年，建設軟硬件投資 1195.63 萬元，取得以下成效：生產效率年均提高 203%，尤其最近幾年的生產效率基本都是靠數字化改善取得的生產節拍降低，節約勞動力、擴充產能，使工廠更加靈活應對市場的變化。運營成本降低 11.1%，運用數字化技術進行高耗能設備實施監控，按需運行等措施大幅節約能源費用支出。產品不良率降低 16%，使用人工智能視覺判斷技術、在線監測，數字化防呆，讓生產工藝更加穩定，有效提升產品質量。55案例案例 13：廣西蒙娜麗莎新材料有限公司：廣西蒙娜麗莎新材料有限公司案例名稱：智能協同作業-

76、智能制造大數據中心（一）實施主體一）實施主體廣西蒙娜麗莎新材料有限公司（以下簡稱“公司”）成立于2018 年 5 月 28 日，屬于蒙娜麗莎集團的全資子公司。公司位于廣西梧州市藤縣中和陶瓷產業園新源大道 1 號，項目規劃總用地面積約 1613 畝，其中廠房建筑面積 455295 平方米、宿舍辦公樓面積 26228 平方米。公司目前已投產 7 條生產線，年產建筑陶瓷約 5600 萬平方米。（二）項目情況二）項目情況在生產智能自動化方面，通過引進智能燒成設備及系統、陶56瓷磚自動液壓機及 IPSM 智能管控系統、數控智能拋光線遠程集中管控系統等一系列高端智能化機械設備，實現智能化生產等能力提升，進

77、一步提升產能及質量。在生產數字化方面，運用工業互聯網、人工智能、物聯網等技術，建立本行業智能制造大數據中心，通過深度集成 ERP、APS、MES 等系統，將物料供應、智能排產、生產進度、設備狀態等數字化信息采集后，進行高效綜合分析應用，實現生產過程協同化等能力提升，穩步提高生產效能。打造業財一體化管控體系，依托供銷協同、資金管控、財稅管理等手段，通過全面預算、成本核算、營銷數字化等業務管控流程，實現智慧化管理等能力提升，降本增效。項目將廠區主要智能化生產設備與基于建陶行業的生產管理系統高度集成應用，節約了大量的生產資源和管理成本，并取得較好的降本增效等效果。項目依托車間設備廣泛互聯互通，采集生

78、產進度、設備狀態等重要信息，從生產計劃、協同過程、設57備數據、資源優化、質量控制等五大維度，建立數據資源池，分析相關數據，形成高效生產數字化模型，再結合有效的管理手段優化生產，實現產品制造過程中的智能化生產、智慧化管理等全流程管控。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2018 年 5 月 28 日2022 年 12 月31 日，建設軟硬件投資 125000 萬元，取得以下成效：項目中各項設備及系統的運用，為公司的生產經營創造了客觀的效益：關鍵設備數控化率 98%；關鍵設備聯網率 95%；生產效率提升 25%；資源綜合利用率提升 15%；研發周期縮短 6%；運營成本下降 10%

79、；產品不良率下降 3%；優化人員比例 50%；設備綜合利用率提升 18%；庫存周轉率提升 12%；訂單準時交付率提升 8%；訂單完成周期縮短 7%。58案例案例 14：廣西梧州市金海不銹鋼有限公司：廣西梧州市金海不銹鋼有限公司案例名稱：不銹鋼數字化人工智能制造示范工廠應用場景（一）實施主體一）實施主體廣西梧州市金海不銹鋼有限公司成立于 2010 年，位于廣西梧州市不銹鋼制品產業園區內，占地面積約 1400 畝。公司主要從事高品質不銹鋼冶煉及后續加工，是采用短流程煉鋼的不銹鋼集團化企業，擁有完整的不銹鋼產業鏈（制氧、煉鋼、熱軋、酸洗、冷軋、制管），年產量 100 萬噸不銹鋼。（二）項目情況二）項

80、目情況梧州金海熱軋 1050mm 軋線智能化工廠項目是廣西梧州市金海不銹鋼有限公司隨著市場的需求，創新思維，不斷升級各項技術，擴大生產規模，投資約 7.6 億元，占地 120 畝的不銹鋼熱連軋線新項目。該項目 2021 年 6 月開工，在 8 月份完成設備和廠房的基礎建設開始進行設備及廠房安裝，2022 年 9 月正式試投產。生產線的建成投產，將生產出更多、更寬、更薄、更優的鋼帶材料，產能也由原來的 60 萬噸擴大到 150 萬噸，產值增加 70 多億元，不僅拓寬了公司的發展空間，也極大地滿足了市場的用鋼需要。59金海 1050 不銹鋼熱連軋采用了智能化管控平臺，通過集成軟硬件系統，打破傳統的

81、點對點分散控制工藝，實現操作自動化、管控集成化、物流信息化等智能化管控。金海 1050 不銹鋼熱連軋配備了智慧安全平臺、設備管理系統平臺、能源管控中心、遠程計量系統、一鍵式自動化軋鋼、鋼卷自動打包、智能噴碼機器人、智能倉儲、自動備料、自動上料、自動品質管控、追溯管理等智能模塊，并與 ERP、MES 系統集成，結合工業互聯網、工業機器視覺、云計算、工業大數據等智能制造技術的應用。這些技術的應用，使金海 1050 不銹鋼熱連軋已經全面建成工廠數字化、設備智能化、生產柔性化、決策智能化的全生命周期數字化“智慧工廠”。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 3 月2022 年

82、 3 月，建設軟硬件投資 76000 萬元，取得以下成效：60通過一體化生產管理理念的引入、使現場管理人員能掌握生產的實時數據，制訂合理的生產調度計劃，進行科學地指揮與協調，增強了各生產環節的應變能力，提高了生產調度的整體水平，以保證低成本、高質量的均衡生產，增強企業生產管理的實時性和靈活性。通過對生產過程，從計劃組織、生產調度、物流跟蹤、質量控制的全程管控，強化物流控制手段，加快產線上在制品流動，減少物流在庫滯留時間，加快生產節奏，縮短產品的生產周期。案例案例 15：廣西玉柴船電動力有限公司廣西玉柴船電動力有限公司案例名稱：玉柴船電大缸徑發動機智能工廠（一）實施主體一）實施主體廣西玉柴船電動

83、力有限公司成立于 2017 年 01 月 10 日，注冊地位于廣西玉林市天橋西路 88 號。公司專注于船舶動力、發電61動力等產品的研發、生產、銷售以及服務，產品應用于船舶與海洋工程裝備、發電、石油鉆井等領域。公司綜合年銷售收入超 40億元，發動機年生產能力達 5 萬臺,大缸徑發動機占比 40%。（二）項目情況二）項目情況基于玉柴船電動力及大缸徑發動機產業總體規劃，玉柴船電于2019年啟動了MTU地產化與大馬力船電發動機產能建設項目及智能工廠建設，以此項目為支撐，逐步建成具有行業領先地位的玉柴船電大缸徑發動機智能工廠。該智能工廠以智能化數控設備為基礎，MES 智能制造執行系統作為核心，通過與

84、ERP、PLM、WMS、QAS 多信息化系統的互聯互通、數據共享、集成應用，62結合機器人、3D 視覺檢測、RFID、AGV 物流等智能裝備應用，推動生產模式向柔性、智能、精細化轉變。應用數字設計、物聯網、大數據、人工智能、工業互聯網等技術，通過引進或改造發動機機加工、裝配、檢測、物流等關鍵高端自動化裝備及控制系統的智能化；將信息化技術與發動機制造技術深度融合，建設工廠信息物理系統；形成玉柴工業互聯網，并在現有的 IT 系統基礎上全面拓展延伸企業業務信息化應用，通過集成研發設計管理、數字化工藝管理平臺、生產高級智能排程、制造執行系統、智能生產配送系統、供應鏈網絡協同、CRM 服務系統，實現發動

85、機制造全過程的數字化智能化控制和生產，打通一條主線（從研發、工藝、生產、銷售、服務），從四個方向（上下游協同、智能研發、智能生產、智能服務）對現有業務平臺進63行提升，實現商機到訂單、訂單到計劃、計劃到交付、售后到商機的端到端閉環管理，打造客戶滿意的交付能力，制造過程中生產、售后服務、銷售的大數據分析結果反饋給研發和工藝，指導產品研發和工藝的改善，實現產品研發與質量的閉環。玉柴船電大缸徑發動機智能工廠，覆蓋從研發設計、工藝設計、質量管控、銷售管理、生產調度、采購計劃、供應商協同、物流配送、生產執行、售后服務的完整業務鏈條，實現了敏捷柔性智能制造，具備行業領先水平。（三）取得成效三）取得成效數字

86、化項目建設起止日期為 2023 年 12 月2023 年 12 月，建設軟硬件投資 12877.50 萬元，取得以下成效：提高了運營效率：通過集成 PLM、MES、ERP 等數字化系統，構建了制造運營大數據平臺，可對制造過程采集、監控、溯源、分析及決策，整合了設計-工藝-制造-銷售-服務及相關的業務64支持，整合為“船電云”，實現了縱橫向協同，智慧高效運營。實現了柔性制造：機加工和裝配線不同程度的采用了工業機器人、在線檢測設備、高精度數控加工中心、智能 AGV 物流，組成自動化、多品種柔性兼容的生產線。提高了協同效率：圍繞訂單交付，通過客戶協同、供應鏈協同、產供銷協同，打通從客戶下單到訂單交付

87、的完整流程，不斷優化流程中各業務環節，提高產品質量、降低生產成本、縮短訂單交付周期，達成客戶訂單的準時交付率提升。65三、糖產業鏈案例案例案例 16：廣西糖業集團良圻制糖有限公司：廣西糖業集團良圻制糖有限公司案例名稱：良圻制糖數字化車間項目（一）實施主體一）實施主體廣西糖業集團良圻制糖有限公司前身為廣西橫縣良圻糖廠，始建于 1975 年 2 月，2002 年組建廣西農墾糖業集團后改稱為廣西農墾糖業集團良圻制糖有限公司，注冊資本 4754.5 萬元，公司位于廣西橫州市六景鎮良圻農場內，是一家研發、生產和銷售糖產品的企業，主營產品為白砂糖、赤砂糖。（二）項目情況二）項目情況采用計算機輔助設計、仿真

88、分析、數字孿生技術對車間/工廠進行總體規劃、產線布局、工藝流程、制造過程、倉儲物流進行優化設計及仿真；建設具有糖業特色的 MES 系統，依托制糖物聯網控制平臺將制糖生產各個車間的生產數據遠程采集匯總，通過大屏幕實現生產工序實時仿真模擬，統一監控管理，生產設備66具備遠程賦值、診斷、操控功能。通過工廠內部互聯互通網絡架構，建設生產全流程的數據采集與監視控制系統(SCADA)，實現工藝、生產、檢驗、物流等各環節全方位、全天候實時監控。車間采用先進的 DCS、PLC 等自動化控制系統，實現智能化生產；定制企業資源計劃系統（ERP）實現設備管理、大修管理、采購管理、庫存管理、存貨管理、應付管理、農務管

89、理、成本管理、報表管理；MES、ERP 與 OA 辦公系統、財務共享系統、能耗監測管理系統、污染物排放監測系統、生產化驗管理系統、農務信息智能管理系統、廣糖生產管理信息系統、生產實時數據系統等實現協同化賦能。建立工業信息安全管理制度和技術防護體67系，實現安全化管控。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2018 年 1 月2023 年 2 月，建設軟硬件投資 1061.46 萬元，取得以下成效：提升了運營管理效率，提高生產效率，降低成本，能源利用率提高，降低產品不良率。與實施前對比綜合減少人工 71 人，按每人每年 6 萬元計算，可減少人工成本 426 萬元每年；勞動生產率提高

90、 110%，生產成本降低 25%；項目通過自動化改進，能源利用率提高 25%，有效降低了能耗，實施前榨季標煤耗與蔗比是4.38,實施后為 3.34，按每年 40 萬噸甘蔗計算，每年節約標準煤4160 噸，按 700 元每噸計算，可節約成本 291.2 萬元每年。68案例案例 17：廣西糖業集團金光制糖有限公司：廣西糖業集團金光制糖有限公司案例名稱：優質“三冠”白砂糖生產數字化車間（一）實施主體一）實施主體金光制糖有限公司是廣西糖業集團下屬的具有獨立法人資格的子公司，前身為廣西國營金光農場糖廠，于 1975 年 7 月至1977 年 12 月建成，2002 年組建廣西農墾糖業集團后改稱為廣西農墾

91、糖業集團金光制糖有限公司。根據集團公司的改革，2019 年11 月更名為廣西糖業集團金光制糖有限公司，屬國有企業，位于南寧市壇洛鎮金光農場內。（二）項目情況二）項目情況優質“三冠”白砂糖生產數字化車間設置有 2 條壓榨 1 條制69煉全流程生產線，1 個中央控制室，360 個生產數據采集設備，250個互聯網實時監控設備，采用數字化設備、DCS、PLC 自動化控制系統。依托集團 BI 系統，建設生產管理 MWS 系統、農務信息管理系統、化驗系統、OA 等系統集成，涵蓋了生產全過程監控，包括甘蔗砍運管理、生產計劃、生產調度、質量檢驗、裝包碼垛、成品庫管理、物流、財務、綜合辦公等業務的信息化管理。實

92、現從甘蔗砍運、工藝設計到生產過程、車間管理、倉儲物流管理、銷售等全過程智能化、數字化、網絡化、可視化與管控一體化。對車間底層設備進行聯網集成，采用高速安全的工業控制網絡，實現對底層生產數據的全面采集和信息集成，消除車間“信息孤島”，通過 MES 系統和集團 BI 系統的集成，實現甘蔗進廠、物料出入庫信息、產品出入庫信息的共享，實現從制造決策、制造執行到現場控制的閉環控制，提高生產效率和精細化管理，打70造糖業數字化生產示范車間。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2019 年 6 月2023 年 6 月，建設軟硬件投資 3600.47 萬元，取得以下成效：項目實施后，勞動生產率

93、方面，配備人員減少人員 60 人，下降率 15.79%，工業增加值增加 9.5 萬元/人。生產升本方面，噸糖生產總成本下降 700 元，下降率 12.96%，噸糖人工成本約下降 40 元，下降率 11.43%。產品良品率方面，一級白砂糖率提升 1.33%，提升率 1.39%。能源利用率方面，蔗渣打包率提升 2.39%，提升率 66.2%，百噸蔗耗標準煤下降 0.81，下降率 18.16%,榨季節約標準煤4866.95 噸，按噸標煤降碳量 2.62 噸計，榨季可降碳 12751.42 噸。71案例案例 18：廣西合浦湘桂糖業有限公司：廣西合浦湘桂糖業有限公司案例名稱：生產實時監控的數字化管理項目

94、（一）實施主體一）實施主體廣西合浦湘桂糖業有限公司注冊資金 1100 萬元，現有資產總值 71863.23 萬元，公司擁有一批具備多年制糖企業工作經驗的干部職工隊伍，現有職工 395 人，其中各類專業技術人員約 95 人。公司生產能力為日處理甘蔗 8000 噸，現有甘蔗種植面積 14.2 萬畝。公司白砂糖、赤砂糖產品注冊商標“南珠”牌。（二）項目情況二）項目情況廣西合浦湘桂糖業有限公司數字化車間建設通過 DCS、PLC等一系列自動控制技術，并在生產關鍵工段設立數據采集點，設立中央控制室，進行數據采集和生產過程實時監控管理。利用工業互聯網技術，建立覆蓋主要設備的工業互聯網，運72用生產化驗統計分

95、析系統、農務信息管理系統、NC 管理系統等。建立了從甘蔗砍運、物流管理、生產計劃、生產調度、主要生產過程實時監控、質量檢驗、成品庫管理的生產智能化、數字化、可視化管理流程，提升了數據采集和遠程監控，以及分析挖掘能力，推進了數據向生產要素的轉變，極大提高了生產效率和精細化管理水平。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2018 年 1 月至 2022 年 12 月，建設軟硬件投資 673.33 萬元，取得以下成效：73建立完善銷售儲運、原料蔗派送、主要生產過程實時監控等數據鏈，打破信息孤島，使數據管理規范化、可視化，提升數據分析、挖掘、預測、感知能力，推進數據向生產要素的轉變，以數

96、據循環帶動質量提升，推進創新發展，實現降本增效。通過智能控制等技術的應用，實現對計劃調度、生產物流、工藝執行、過程質量、設備管理等生產過程各環節及要素的精細化管控。推行單工序自動控制和全流程集中控制技術，實現制糖生產全過程智能化、數字化、可視化管理流程，提升企業管理效率水平，對今后效益增長點的挖掘起到了推動作用。案例案例 19：廣西糖業集團黔江制糖有限公司：廣西糖業集團黔江制糖有限公司案例名稱：制糖生產線數字化智能化項目（一）實施主體一）實施主體公司始建于 1982 年 2 月，并于 1983 年 12 月正式投產，初74建規模為 1500 噸/日榨，主要產品為采用壓榨提汁法、亞硫酸澄清工藝，

97、經幾次技改擴建，現生產能力已達 4500 噸/日，年產機制糖 5 萬噸左右，注冊資金 5222.2 萬元，固定資產 1.5 億元，土地使用面積 966347.。公司現有員工 386 人，擁有農學、制糖、機械、熱工、電氣等各類專業技術人員 100 人。（二）項目情況二）項目情況廣西糖業集團黔江制糖有限公司數字化車間建設，優化數據采集分析，提升指揮調度和決策能力，以數據驅動生產，形成數據實時監控查看及分析處理信息化管理體系，推進數據帶動創新。通過購買全自動智能碼垛機器人、磷酸自動稀釋添加系統、中和 PH 值自控系統、甲原洗在線稀釋系統等智能生產設備，運用 75T 鍋爐 DCS 控制系統、7MW 汽

98、輪機 DCS 控制系統、白砂糖自動裝包碼垛控制系統、糖蜜在線自動稀釋系統、壓榨均衡自75動控制系統、數字硫熏中和器控制系統、自動硫磺爐控制系統、蒸發糖漿在線錘度儀監控系統等生產控制系統，在設備管理和倉儲部分使用 GS 管理軟件，使用甘蔗砍運調度優化系統，使數字化建設涵蓋運輸、物流、生產，實現制糖生產周期的全自動控制與信息化管理，極大提高了生產效率和精細化管理水平，增強企業核心競爭力。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2018 年 1 月至 2022 年 10 月，建設軟硬件投資 626.23 萬元，取得以下成效：76經過數字化改革后，公司壓榨、動力和制煉車間部分崗位已實現無人

99、值守。對促進地方經濟發展也有著重要的意義，企業生產效率提高，對原材料的需求上漲，鼓勵更多農民種植甘蔗，可增加蔗農收入，與當地農民增收創收形成良性循環，提高經濟水平的同時，促進社會穩定。案例案例 20：廣西糖業集團昌菱制糖有限公司：廣西糖業集團昌菱制糖有限公司案例名稱：昌菱制糖數字化車間項目（一）實施主體一）實施主體廣西糖業集團昌菱制糖有限公司成立于 2002 年 3 月，前身為始建于 1978 年原廣西國營昌墩農場糖廠，是廣西糖業集團的子公司。公司占地總面積 919.579 畝，現有員工 557 人，其中各類專業技術人員 75 人。公司以甘蔗農產品加工為主，擁有日榨蔗能力 1.2 萬噸、年77

100、產混合糖 15 萬噸、年產朗姆酒 1 萬噸及食用酒精 2 萬噸的生產規模，總資產 13.32 億元。（二）項目情況二）項目情況昌菱制糖數字化車間通過搭建制造執行系統 MES、建設生產指揮調度中心，實現生產智能化管控，生產指揮調度中心分別在壓榨車間、煉制車間、動力車間設控制站，進行生產現場數據采集，生產調度指揮中心集中操作管理。通過光纖操作網接入各車間控制站，集中監視控制管理。搭建監視控制系統 SCADA、DCS/PLC 自動控制系統、制造執行系統 MES、農務信息智能管理系統、污染物排放檢測和監測系統、能源監測系統與 ERP、OA 協同辦公系統統一起來監管，實現數據互聯互通，信息共享，全面推進

101、公司生產工藝設計、生產加工、經營管理、銷售服務等業務數字化轉型。78工廠引入了農務信息管理系統、連續煮糖控制系統、澄清蒸發 DCS 控制系統和自動包裝碼垛機器人系統等行業領先技術，大大提高了產糖率、安全率、節能降耗率和產品質量，數字化賦能實現了降本增效的目的。推進了農務數字化、生產智能化、管理精細化，不斷提高糖業生產管理智能化水平。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 8 月至 2023 年 3 月，建設軟硬件投資 1319.69 萬元，取得以下成效：79公司通過定制高精度、高可靠性全自動集控系統，生產車間實現高精度、高可靠性全自動集控，通過系統即可掌握全廠的生產狀

102、況；結合企業的 ERP、OA、農務系統和生產化驗系統，打破數據壁壘，實現生產數據共享；通過各個系統的協同賦能，實現生產管理和經營管理的數字化化升級轉型。生產效率、能源利用率均有所提高，產品能耗、生產成本均有所降低，部分工段實現無人值守或少人值守，具有良好經濟效益和社會效益。案例案例 21：南寧明陽制糖有限責任公司：南寧明陽制糖有限責任公司案例名稱：明陽制糖公司智能工廠（一）實施主體一）實施主體南寧明陽制糖有限責任公司是南寧糖業股份有限公司下屬廠，于 1956 年籌建，1957 年 1 月正式投產，原設計能力日處理甘蔗 250 噸，經過 60 年的技改和擴建，到目前已發展成為日處理甘蔗量達 12

103、000 噸、年產機制糖 20 萬噸以上的生產規模。主導產品為“明陽”牌白砂糖、赤砂糖，“明陽”牌采用亞硫酸法工藝生產。（二）項目情況二）項目情況南寧明陽糖廠智能工廠于 2018 年開始建設，目前已完成配套設施信息監控與管理系統、壓榨 DCS 自動控制系統、制煉煮糖、分蜜、成糖自動集中控制系統、丙糖連續煮糖和立式助晶系統、80全自動清洗機、糖蜜在線稀釋自動控制系統、全自動糖漿過濾系統等進行有效集成，生產過程實現自動控制，通過可視化管理中控室可實時監控工段內的生產實際情況、甘蔗和糖品運輸情況，并設立專門的生產數據版塊來對數據進行實時跟蹤分析，實現生產數據可視化。建立局域網數據庫共享系統，實現農務砍

104、蔗計劃、農貸辦理和發放、蔗農砍證過磅結算等信息聯網查詢、砍運各類報表數據等實時監控的管理和信息交換的功能。81管理者可通過移動農務App或者集團農務web查詢與報表系統，具備實時查詢分廠砍運各類報表數據，包括：各蔗區的品種面積估產數據、各蔗區的貸款數據、甘蔗進廠日報表、甘蔗結算匯總表、車輛運輸報表、質量報表、各蔗區的新鮮度統計分析。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2018 年 5 月至 2022 年 12 月，建設軟硬件投資 7548.49 萬元，取得以下成效：82節省人工開支 1166 萬元，減少部分設備維護費用，工藝指標方面提高顯著，壓榨抽出率提高了，廢蜜產率降低了，廢

105、蜜重力純度也降低了，折合經濟效益 2089.1 萬元、分散崗位項目榨季節省人工開支 24 萬元、環保高效燃硫爐技改項目技改后節省榨季人工勞務費用 12.16 萬元，減少硫磺用量節約 6.7 萬元，減少檢修費用 34.7 萬元、白砂糖流化床與糖粉濕法回收系統 DCS 控制改造項目榨季節省人工開支 18 萬元、增加兩套全自動清洗機項目榨季減少檢修費用 9.81 萬元、共產生經濟效益 3360.47 萬元。技改前有正式職工 911 人，技改后減員 122 人、分散崗位技改項目減員 4 人、白砂糖流化床與糖粉濕法回收系統 DCS 控制改造項目減員 3 人。案例案例 22：廣西糖業集團柳興制糖有限公司：

106、廣西糖業集團柳興制糖有限公司案例名稱：柳興制糖有限公司數字化車間項目（一）實施主體一）實施主體廣西糖業集團柳興制糖有限公司為國有企業，是廣西糖業集團有限公司下屬的企業。主要產品有“柳興”牌一級白砂糖、優級白砂糖。（二）項目情況二）項目情況柳興數字化制糖車間項目總投資 826.48 萬元，通過購買硫磺爐操作控制系統、預灰 PH 自控系統、丙糖膏全自動立式助晶機系統、碼垛系統、強制中和反應器及硫熏中和自動控制系統、化83驗數據傳輸系統、農務管理系統、掌上蔗園-蔗農服務 APP、無人值守自動過磅稱重系統、BI 系統，在財務、倉儲、供應鏈管理部分使用浪潮 GS 共享系統。使數字化建設涵蓋運輸、物流、生

107、產，實現制糖生產周期的全自動控制與信息化管理。柳興公司引進國內外全自動、數字化智能生產線，代替傳統的人工操作，有效降低工人的勞動強度，提高自動化控制水平。通過數字化車間實施后，三大車間部份崗位已實現無人值守，數字化賦能使得生產更高效，人員更精簡，效益更突出。84通過對數字化車間生產線的關鍵工藝參數、設備運行狀態等信息進行實時采集和信息集成，生產設備系統監視信息化、網絡化傳送數據，進行實時在線監視及分析。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年 9 月2023 年 1 月，建設軟硬件投資 826.48 萬元，取得以下成效：柳興公司引進國內外全自動、數字化智能生產線，代替傳

108、統的人工操作，有效降低工人的勞動強度，提高自動化控制水平。通過數字化車間實施后，三大車間部份崗位已實現無人值守，數字化賦能使得生產更高效，人員更精簡，效益更突出。通過對數字化車間生產線的關鍵工藝參數、設備運行狀態等信息進行實時采集和信息集成，生產設備系統監視信息化、網絡化傳送數據，進行實時在線監視及分析，提升了數字化管理水平，達到提高監視測量準確性、控制穩定性和降低生產成本的目的。85案例案例 23：廣西廣業貴糖糖業集團有限公司：廣西廣業貴糖糖業集團有限公司案例名稱：貴糖集團生物質制漿智能化生產管控系統（一）實施主體一）實施主體廣西廣業貴糖糖業集團有限公司前身是廣西貴縣糖廠(簡稱貴糖)，主要產

109、品年生產能力：白砂糖 15 萬噸，加工原糖 30 萬噸，機制紙 8 萬噸，甘蔗渣制漿 10.89 萬噸，回收燒堿 3.5 萬噸。2017 年貴糖實施整體異地搬遷和升級改造，總投資約 22 億元，整體搬遷主要有糖廠搬遷技改項目、年產 10.89 萬噸漂白漿搬遷改造項目、年產 8 萬噸特種紙搬遷技改項目以及生產生活配套等項目，2022 年底完成整體搬遷工作。（二）項目情況二）項目情況全流程應用集散控制系統 DCS 實現中央控制室集中監控，實現集中組態和管理。系統設置中央控制室、蒸煮分控室、蒸發分控室、燃燒分控室、電力間分控室、苛化分控室、洗選漂分控室、污水處理、凈化站分控室、二氧化氯制備分控室。采

110、用橫管連續蒸煮器、洗選漂工段智能化設備、板式降膜蒸86發器、堿回收鍋爐、制漿污水處理系統、智能化儀表設備等智能化設備，DCS、PLC 互相協調，組成高度自動化、智能化，集中控制管理平臺，實現高度數字化、信息化。集成 AMS 智能設備管理系統，提供智能設備的預測診斷、組態修改、文檔管理、標定管理等?？赏ㄟ^網頁或手機 APP 訪問MES 生產調度服務器了解實時生產狀況。能耗在線監測系統實時了解生產能耗信息。通過優化工廠空間布局，將智能化的核心裝備與漂白漿生產設備結合起來，實現從原料投入到產品產出整個過程的實時監控以及數據采集，實現漂白漿生產過程的數字化、網絡化、智能化。（三）取得成效三）取得成效數

111、字化項目建設起止日期為 2019 年2022 年，建設軟硬件投資 10520.66 萬元，取得以下成效：87通過建設生物質制漿智能化生產管控系統，實現生產計劃、調度模型化分析，過程量化管理，成本和質量動態跟蹤等；實現工廠數字化、智能化、管控一體化。項目實施后，設備綜合利用率提升 15%，運營成本下降 26%，產品合格率提升 0.5%，生產效率提升 17.28%。案例案例 24：廣西糖業集團紅河制糖有限公司：廣西糖業集團紅河制糖有限公司案例名稱：紅河制糖智能工廠項目（一）實施主體一）實施主體廣西糖業集團紅河制糖有限公司始建于 1956 年，占地面積77 畝，注冊資金為 6909 萬元。前身為廣西

112、農墾國有紅河糖廠，于 2001 年 5 月農墾糖業集團組建企業集團后，改名為廣西農墾糖業集團紅河制糖有限公司，成為農墾糖業集團的子公司。2019 年10 月根據廣西糖業集團內部優化重組實施方案，“廣西農墾糖業88集團紅河制糖有限公司”變更為“廣西糖業集團紅河制糖有限公司”，成為廣西糖業集團的子公司，以生產經營白砂糖、赤砂糖為主。（二）項目情況二）項目情況圍繞制糖全生命周期管理，紅河制糖打造以“集成化、數字化、智能化”為特征的智能工廠。通過生產調度指揮中心設置全廠視頻監控系統，采用數字網絡紅外攝像頭和視頻管理服務器，設置工程師站，連接全廠分散控制系統，對制糖車間自動控制系統進行信息采集和交換，實

113、現生產過程的管控一體化。在實時生產過程中采用生產信息管理系統及生產計劃管理系統，根據榨季實時生產情況將相關生產指標數據上傳至系統，對生產、調度、資源分配等管理精準施策，實現生產過程的快速反應與敏捷、最終與業務系統、生產 PLC、DCS 等自動化系統集89成，實現全廠供應鏈的快速反應，提高各生產制糖車間及工段的協調指揮能力，使制糖過程數字化、透明化。建立生產管理平臺（MES）與企業資源計劃系統（ERP）數據交換機制，實現企業生產計劃和物料管理、項目管理、銷售管理、財務管理、人力資源管理等協同調度，生產全過程多數據集成可視化采集，使數字化建設涵蓋運輸、物流、生產，實現制糖生產周期的全自動控制與智能

114、化管理。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2018 年 01 月2023 年 03 月，建設軟硬件投資 1263.97 萬元，取得以下成效：90實現全廠供應鏈的快速反應，提高各生產制糖車間及工段的協調指揮能力，使制糖過程數字化、透明化；推動企業實現業務、財務、人力、采購、資金等大共享，實現企業經營、管理和決策的智能優化，使數字化建設涵蓋運輸、物流、生產，實現制糖生產周期的全自動控制與信息化管理。紅河制糖智能工廠項目實施后可提升勞動生產率 22%，可降低生產成本 13%，降低產品不良率 22.75%，能源利用率提高18.66%，可節約蔗渣 13036.43 噸，節約蒸汽 215

115、7.5 噸，可產生實際經濟效益 371.31 萬元。91四、新能源及儲能產業鏈案例案例案例 25：玉柴芯藍新能源動力科技有限公司：玉柴芯藍新能源動力科技有限公司案例名稱：玉柴芯藍新能源動力產能建設項目（一）實施主體一）實施主體玉柴芯藍新能源動力科技有限公司（以下簡稱“玉柴芯藍”）于 2021 年 8 月注冊落地南寧市高新區，是中國 500 強廣西玉柴機器股份有限公司（以下簡稱“玉柴股份”）的控股子公司。（二）項目情況二）項目情況2022 年 3 月完成增程器總成裝配生產線建設、2022 年 5 月完成 eCVT 變速箱裝試生產線建設、2022 年 12 月完成中速電機裝試生產線建設、2023年

116、3月完成高速電機裝試生產線建設、2023年 3 月完成集成電橋裝試生產線建設、2022 年 12 月完成燃料電池裝試生產線建設。2022 年 12 月完成試驗設備類建設，包含：混合動力總成測試臺架 2 臺、變速箱測試臺架 1 臺、高速電機測試臺架 2 臺、電橋測試臺架 1 臺、中低速電機測試臺架 4 臺、燃料電池總成測試臺架 1 臺、變速箱潤滑臺架 1 臺、變速箱靜扭臺架 1 臺、冷熱沖擊臺架 1 臺、砂塵試驗臺架 1 臺、增程器總成試驗臺架 2 臺。922021年8月完成車間IT網絡系統(包含無線網絡和有線網絡)建設，2022 年 4 月完成 SAP 訂單管理系統上線，2022 年 8 月完

117、成 QAS 質量信息追溯系統上線，2022 年 10 月完成臺架運行監控系統上線,2022 年 6 月完成中速電機產線 MES 系統上線，2022 年11 月完成高速電機產線 MES 系統上線。932022 年 4 月實現訂單交付過程數字化流程管理，從銷售接單錄入 CRM 系統生成訂單評審流程，流程閉環后在 SAP 系統內轉成生產訂單，系統自動生成訂單物料采購需求計劃，零部件庫存管理、安全庫存管理、生產排程投料報工繳庫全部實現系統操作。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年 1 月2023 年 4 月，建設軟硬件投資 15000 萬元，取得以下成效：通過引入自動化設備

118、及產線，設備替代人工，提高生產效率。建立了動態、可維護、層次化的可視化業務流程庫；實現流程管理系統與信息系統集成和聯動，如辦公系統、執行系統、業務系統、決策系統等。案例案例 26：柳州鵬輝能源科技有限公司：柳州鵬輝能源科技有限公司案例名稱：綠色高性能儲能鋰電池生產數字化車間94（一）實施主體一）實施主體柳州鵬輝能源科技有限公司（以下簡稱“公司”）成立于2019-03-13，法定代表人為夏信德，注冊資本為 26000 萬元人民幣，地址位于柳州市北部生態新區楊柳路 18 號，是廣州鵬輝能源科技股份有限公司的子公司。公司主營業務為鋰離子電池的研發、生產及銷售，產品廣泛應用于輕型動力新能源汽車、儲能等

119、領域。（二）項目情況二）項目情況公司投資建設的綠色高性能儲能鋰電池生產數字化車間由 4條全自動生產線（ABCD 線）構成，相應制造設備根據鋰電池生產工藝流程進行布局，主要分為由正極漿料攪拌、涂布、負極漿料攪拌、涂布、制片（對輥、模切）、裝配（烘烤、極片掃粉、疊片等）、注液、化成、檢測、分容、pack 等 50 道工藝。車間信息化是以車間工業通信網絡為基礎，采用了高速以太網以及TCP/IP進行網絡互聯，并建有工業信息安全技術防護體系,95具備網絡防護/應急響應等信息安全保障能力。產線裝備自動化程度高，通過控制系統 PLC、網絡通信協議、接口與 MES 系統進行信息交互，進行生產、質量、能耗和設備

120、績效（OEE）等數據采集。公司通過 ERP 系統與 BOM 系統的整合，實現按單管控，系統采用精確的數據，對隨時可能發生變化的生產狀態和條件做出快速反應，從而有效的推動生產運行。在訂單的執行過程中，物料配送管理是整個生產執行的關鍵環節，物料清單 BOM 作為核心的基礎資料信息，監控產品生產執行進度和物料配送進度。MES 系統通過與設備進行數據交換實現生產數據的實時采集，包括生產設備運行狀態、原材料批次、操作人員信息、產品性能參數等信息，實現生產過程的全流程可追溯。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2022 年 01 月2024 年 03 月，建96設軟硬件投資 36658.3

121、8 萬元，取得以下成效：公司投資建設的綠色高性能儲能鋰電池生產數字化車間以信息化為基礎結合工業智能制造，重點對智能化生產、檢測設備，信息系統和平臺，以及過程監控管理建設，推進了公司自動化、智能化、信息化發展，實現了生產計劃動態調整、生產過程透明管理、設備維保及時、生產安全可控、質量信息可追溯等各項功能。該智能車間的建設與實施，極大降低了生產成本、有效提高產品性能及品質，提高公司在國內鋰離子電池制造行業中的地位。有助于公司成功完成產業橫向擴張的戰略跨越，培育和提高公司的產業協同創新能力，有利于增強企業的綜合競爭能力。案例案例 27：廣西超威能源有限公司：廣西超威能源有限公司案例名稱：新型鉛碳電池

122、數字化車間建設97（一）實施主體一）實施主體廣西超威能源有限公司成立于 2006 年 5 月 12 日，前身為廣西鑫鋒新能源科技有限公司，2017 年 7 月時與超威電源有限公司達成戰略合作，合作后的公司名稱變更為廣西超威鑫鋒能源有限公司，2022 年 1 月將公司名稱變更為廣西超威能源有限公司。主要從事鉛酸蓄電池的研發、生產及銷售。項目產品覆蓋新能源汽車、風光儲能、通信基站、銀行、醫院、電力、牽引機車、電子等領域。（二）項目情況二）項目情況數字化車間使用 PLC 自動控制設備及工業機器人核心智能制造裝備，如全自動點膠機、全自動分刷片生產車間、全自動鑄焊機器人、智能堆垛機械手等，可對參數指標進

123、行精準控制，及時處理生產異常，實現成本和質量的動態跟蹤，提高生產效率及生產數字化水平。制造執行系統 MES 將生產計劃及時落實到位，執行結果實98時反饋，并對實施過程進行統籌管理和質量監控。公司還利用ERP軟件SAP 管理系統，對原料倉儲、成品物流、生產流程、人員安排、財務情況、銷售情況、生產成本等項目進行有效管理，提高了制造資源利用效率。以及通過 SCADA 系統的建設搭建的數字超威數據采集平臺，建立車間互通互聯的物聯網結構，實現了生產制造過程中現場設備數據的實時采集與監控，用于對比分析與生產工藝與管理水平的提高，促進制造執行系統云化部署和優化升級。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起

124、止日期為 2018 年 12 月至 2022 年 6 月，建設軟硬件投資 1350 萬元，取得以下成效：99數字化車間建設完成后，各項指標均實現了大幅增長，例如：降低能耗 20%，降低產品焊接質量波動 35%，提高勞動生產率23%，原料成本降低率 14%等。通過對比幾個工藝流程，國內外平均使用 101 人左右，而公司通過建設數字化車間僅使用 26 人，節約了 70%的人力成本，而且公司生產的智能化水平較高，提高了生產效率，降低不良品率。案例案例 28：廣西大生新能源科技有限公司：廣西大生新能源科技有限公司案例名稱：光伏組件制造一體化智能在線控制系統（一）實施主體一）實施主體廣西大生新能源科技有

125、限公司位于廣西百色平果市經濟技術開發區，成立于 2021 年 6 月 10 日，注冊資本 1 億元。公司根據國家“2030 碳達峰、2060 碳中和”戰略投資建設的項目，總投100資 5 億元，項目占地面積 220 畝，規劃年產 2GW 高效光伏組件，年產值約 40 億元，預計可實現稅收 2 億元，可安排就業崗位 350余個。目前已建成投產 1.2GW 產能。（二）項目情況二）項目情況通過工廠設計數字化、企業資源計劃管理系統 ERP、制造執行系統 MES，生產過程自動化、數據互聯互通等方面建設重資打造高效光伏組件智能工廠，實現企業管理層、車間管理層一體化標準運作、精細化管理和智能化生產。采用智

126、能制造裝備 PLC 自動化控制系統，實現生產自動化運行和數據自動采集、存儲以及傳輸，保證設備實時在線監控，生產過程中的產品質量、設備參數在線監測，有問題提前報警，確保產品質量。101利用物聯網、云計算、大數據、云儲存、智能工具等工業 4.0技術，采用以太網交換機、無線的方式實現設備聯網互聯互通，網絡架構覆蓋工藝、生產、檢驗、物流、車間的數據采集系統和監控系統等各環節，采用的 ERP 和 MES 聯動一體化光伏組件生產管理系統及制造執行系統（MES）和企業資源計劃系統（ERP）于一體，實現公司各個環節和各個系統間高效協同與集成。一方面對生產運營數據進行數字化獲取、上傳、分析、反饋控制優化生產，另

127、外一方面通過對獲取的生產數據進行統計、分析以實時狀態流程圖、趨勢、報警、報表、綜合圖表等方式進行集成展102示，實現車間作業計劃、工藝執行、物流倉儲、質量分析等的可視化管理。先進的自動化智能生產設備和一體化管理系統實現了最優化制造，強化了管理制造過程各系統對接數據共享強協同辦公，實時掌握生產過程設備狀態，把問題提前處理。實現信息管理規范化，生產數據時效性準確性達到標準化，信息規范，管理層控制層信息互通。強大的統計報表為企業管理決策提供實時、準確、可靠的生產數據。根據生產資源對訂單實現分解或整合，實現產品質量的在線控制，全面監控產品從物料投入到出貨的生產過程。整合的生產管理系統可通過手機端推送給

128、相關主管領導，使領導可以隨時隨地了解現場生產情況，為管理者提供決策依據。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 6 月2022 年 12 月，建設軟硬件投資 1929 萬元，取得以下成效：103勞動生產率提升 38.76%。平均月增加值為 2665.44 萬元，平均月勞動人員 72 人，可以實現年勞動生產率為 37.02 萬元/人。生產成本降低 24.68%。以雙玻組件 540W 產品為例，生產成本為 780 元，單位產品生產成本為 1.44 元/瓦。產品不良率降低 21.57%。產品合格率 99.96%，不良率 0.04%。能源利用率提高 13.16%。萬元產值能耗

129、為 0.00165 噸標煤/萬元。產品研制周期縮短。經測算評估，公司新產品的研制周期縮短了 23.25%。案例案例 29：廣西信義光伏產業有限公司：廣西信義光伏產業有限公司案例名稱：光伏玻璃智能制造智能工廠項目（一）實施主體一）實施主體廣西信義光伏產業有限公司于 2018 年成立，公司產品包括超白壓花玻璃、AR 光伏玻璃、背板玻璃，主要服務于國內外市場。廣西信義光伏產業有限公司是信義光能（香港）有限公司在北海市成立的獨資公司，集團公司信義光能于 2013 年在香港上市。（二）項目情況二）項目情況項目光伏玻璃智能工廠建立自動化集控系統，集 DCS 與 PLC于一體，通過系統即可掌握全線生產狀況。

130、引進壓延冷端生產設備、一窯四線光伏玻璃退火窯、堆垛鋪紙設備、光伏背板線與面104板線自動化連線、光伏輸送設備、光伏連續鋼化設備、AR 鍍膜連線等光伏玻璃生產專業化設備，實現光伏玻璃自動化領料、壓延熔化、壓延成型、退火、切割、輸送、堆垛、鍍膜、鋼化等自動化連續生產。通過建立重點工段的數據采集和監控系統，實現對物流、能流、物性、資產的全流程監控與高度集成，為中控系統的算法分析、工藝優化提供數據。系統上，集成 ERP、CRM、SRM、TMS、OA、稱重管理系統、財務共享系統，打破各個系統數據不流通、數據孤島的現狀，打造高效率、高透明、高規范、低成本的工作環境。采用自動化立體倉庫管理系統，替代人工管理

131、模式，實現高效管理，降低成本。105生產過程采用氣、電能耗反控系統、專家遠程會診系統、污染監控處理系統、碎玻璃回收處理系統，實現能源綜合管理檢測和污染物實時監測與管理，實現資源再利用推動光伏行業向綠色發展。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2019 年 1 月2022 年 12 月，建設軟硬件投資 18889.28 萬元，取得以下成效：106項目實施后生產線僅需 5-6 人，可實現 1000t/d 的產能。AR鍍膜玻璃采用國際領先技術和設備，使膜層反射率降低到 1%左右，有效提高光伏組件輸出功率。光伏玻璃產品規格跨度大，涵蓋 1.610mm，成品率高達 90%以上，且光伏玻璃

132、的生產填補廣西空白。其中，立體倉庫管理系統可作為各大企業推廣示范點。公司堅持綠色生產，環境保護，通過技術創新改造，公司近三年的綜合能耗持續下降，2020-2021 年，能耗同比降低 21.91%，2021-2022 年同比降低 3.9%。案例案例 30：廣西巴莫科技有限公司：廣西巴莫科技有限公司案例名稱：新能源動力電池材料數字化智能制造項目（一）實施主體一）實施主體廣西巴莫科技有限公司成立于 2021 年 4 月 1 日，是浙江華友鈷業股份有限公司全資子公司。公司現有員工 641 名，其中碩107士 19 名，本科 118 名。主要產品三元前驅體材料、三元正極材料屬于國家支持鼓勵大力發展的動力

133、電池核心零部件產業。2023 年企業總資產 690312.61 萬元，營收收入 141542.29 萬元，利潤1083.93 萬元。（二）項目情況二）項目情況高端新能源動力電池關鍵材料生產的自動化智能化，需要配套建立一套生產過程的信息化管理與控制系統，統一管理和控制各工藝設備的生產運行狀態，實現人機交互，并通過協調工藝、設備、人員等管理子系統，智能化地生成生產履歷，提前避免影響生產穩定性的不確定因素，才能達到提高產品品質一致性的目的。公司通過搭建自動化控制系統（DCS）、制造執行系統（MES）、企業資源計劃系統（ERP）、可視化管控系統、倉儲管理系統（WMS）、實時數據庫等，同時建立綜合集成平

134、臺，主要以 ERP、MES、WMS、自動化控制系統為核心，實現各業務數據的相互傳遞，通過 ERP 與 MES 集成、WMS 與 MES 集成、MES 與自動化層集成，構建新能源動力電池關鍵材料制造智能工廠，實現生產過程的自動化、信息化和智能化。廣西巴莫科技有限公司新能源動力電池材料數字化智能制造項目建設特色亮點：1、保證高性能動力電池關鍵材料生產高質量的全自動控制技術：整個電池材料在生產過程中對批次內一致性和批間內的穩108定性要求極高，因此生產控制問題變得至關重要。從高性能動力電池關鍵材料產品的全密閉自動化控制，產品雜質控制與生產環境控制等幾個方面開展。采用智能執行系統和智能管控系統來進行分

135、散管理、集中控制的控制方式，進行生產協調控制。2、動力電池關鍵材料的生產質量追溯：自動化的流程性生產使產品的批次管理較為困難，而在密閉的全自動生產線中，更增加了這種難度。為了提高產品的可追溯性，在生產執行系統設計時，對物料流轉過程進行有針對性的智能化設計，采集產品批次的特征數據，使生產線運行時可實時掌握物料的批次運行情況。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 12 月2023 年 12 月，建設軟硬件投資 19683.33 萬元，取得以下成效：提高了設備控制精度的目的，保證工藝狀態的穩定，對設備的密閉運行控制、環境參數控制、材料稱重精度等進行精確控制，109根據數據

136、采集系統收集到的運行數據，實時與控制標準相比較，動態產生控制信號，再下達給智能執行系統，對生產線進行適時調節。動力電池關鍵材料的生產質量追溯，通過快速掌握物料批次運行的歷史信息，從而提高產品的可追溯能力。案例案例 31：瑞浦賽克動力電池有限公司：瑞浦賽克動力電池有限公司案例名稱：瑞浦賽克 20GWh 動力電池智能工廠（一）實施主體一）實施主體瑞浦賽克動力電池有限公司成立于 2022 年 04 月 15 日，由雙世界 500 強企業青山控股集團有限公司-瑞浦蘭鈞能源股份有限公司和上汽集團-柳州賽克科技發展有限公司攜手合資成立，注冊資本金 12 億元人民幣。公司主要從事動力及儲能鋰離子電池單體到系

137、統應用的研發、生產、銷售，專注于為新能源汽車動力及智慧電力儲能提供優質解決方案。（二）項目情況二）項目情況瑞浦賽克20GWh動力電池智能工廠項目生產工藝過程以“智能制造”和“數字化管控”為核心理念，通過對設備、人員、物流、環境和信息等多因素的有機協同，實現生產精益化、設備自動化、管理信息化、人員高效化的目的。通過 MES、PLM、ERP、WMS、SRM、廠務自控系統、OA 等系統集成，通過自動化生產設備以及機器人技術的應用，打造工業 4.0 高度智能化生產車間，110實現電極制造、電芯裝配、化成檢測等全流程的高度自動化生產，實現生產管控全數字化、可視化、柔性化管理。數智化和人工智能技術的應用體

138、現在產品設計、信息安全管控、生產作業、質量管控、倉儲調度、供應鏈管理等多個應用場景。例如，在產品設計場景，通過 PLM、ERP、MES 的銜接，打通產品研發、工藝設計、生產管理環節；在信息安全管控場景，針對企業信息安全威脅痛點，通過防火墻、防泄密系統等內外部管控手段，構建嚴密的網絡安全、信息安全防護體系；在質量管控場景，通過 ERP、MES、WMS 等系統，實現智能制造全過程追溯；在生產作業場景，應用自動化生產設備及視覺 CCD、工業機器人等設備系統，實現數智化生產。（三）取得成效三）取得成效項目關鍵裝備數控化率、關鍵設備聯網率達到 100%，實現生產現場數據 90%自動上傳，并通過 MES

139、系統看板、智能控制設備人機交互界面實現可視化管理和操作。111五、新材料產業鏈案例案例案例 32：桂林金山新材料有限公司：桂林金山新材料有限公司案例名稱：碳酸鈣智能工廠建設項目（一）實施主體一）實施主體桂林金山新材料有限公司成立于 1995 年，注冊資金 5000 萬元人民幣，坐落在廣西桂林市靈川縣潭下鎮，占地約 700 畝，廠房面積達 30 萬平方米；是集研發、生產和銷售為一體的輕質碳酸鈣系列產品生產企業，年產能 20 萬噸，主要產品有：功能型超細碳酸鈣、輕質碳酸鈣、活性納米碳酸鈣、活性輕質碳酸鈣、造紙專用碳酸鈣等。（二）項目情況二）項目情況通過智能碳酸鈣生產線集散控制系統及 MES 生產執

140、行控制系統，主要用于對整體碳酸鈣生產線的自動化控制、設備狀態及工藝過程監控和監測，以集控為指令和調度中樞，通過智能管控平臺可以實現整個工廠生產、銷售層面的集控與聯動，對廠的集112中管理和各個生產點的分散控制。整條生產線上的給料機、破碎機、磨粉機等主機以及輔助設備均加裝傳感裝置，實時采集設備的溫度、實際電壓、電流、振動頻率等數據，碳酸鈣生產線集散控制系統將數據、實時工作情況發送至數據管理，這些數據通過三維可視化的展現方式，還可以實時導出查詢碳酸鈣生產中各設備工作情況和數據，方便企業做出管理決策，實現碳酸鈣生產線的智能操控管理。根據公司實施企業數字信息化的統一部署，采用用友 U8 系統、泛微協同

141、 OA 辦公系統等管理系統，通過 PC 電腦、手機等終端設備，同時通過充分利用計算機網絡及二維碼技術，目前已建立起一整個完整的支持智能工廠從產品開發、生產、銷售、服務等各個環節活動的信息化系統，實現了工藝數據平臺、車間制113造執行系統與企業管理的集成。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 1 月2022 年 12 月，建設軟硬件投資 2158 萬元，取得以下成效：通過實行智能化制造后，生產效率得到了較大提升，降低了企業人力成本，在實行智能化工廠后，兩年期間在用工人數逐年下降的情況下，近三年銷售收入實現提升。2019 年銷售收入：26534 萬元。2020 年銷售收

142、入：27495 萬元。2021 年銷售收入：29366 萬元。2019 年企業職工共計有 526 人，2021 年企業職業總計是 498人，在不考慮庫存的情況下，2019 年人均實現產值 50.44 萬元，2021 年人均實現產值 58.97 萬元，兩年時間提升了 16.91%。114案例案例 33：廣西立勁新材料有限公司：廣西立勁新材料有限公司案例名稱：基于制備尖晶石型錳酸鋰電池材料的數字化車間（一）實施主體一）實施主體廣西立勁新材料有限公司于 2021 年 1 月 5 日注冊成立，注冊資本為 27580 萬元，系湘潭電化科技股份有限公司的控股子公司，主要經營一般項目：電子專用材料制造、研發

143、和銷售。企業標準廠房項目占地面積 69.39 畝，內設數字化生產車間、成品車間、生活區、檢測中心等，并建設年產 2 萬噸尖晶石型錳酸鋰電池材料的生產線 6 條，擴大國內錳系產業產能。（二）項目情況二）項目情況廣西立勁新材料有限公司數字化車間占地面積 69.39 畝，用于生產尖晶石型錳酸鋰電池材料，主要采用一次電燒結工藝，共6 條線，其中每條線配套 1 臺爐子及 1 條外軌線，車間生產系統是運用中央控制系統和 ERP 系統，通過中央控制系統控制各工序的運行及監控，將生產各工序產生的數據納入到統一集成的中央控制系統上來，實現企業各生產環節統一管理、合理調配，實現產品開發、生產制造、經營管理等過程的

144、信息共享和業務協同，促進企業組織扁平化、決策科學化和運營一體化，增強企業資源共享和業務整合能力。115利用 ERP 系統規范銷售、采購、生產、庫存、開發、質檢等業務流程，指導生產計劃，并實時可視化監控生產運作，對生產出現的各類質量問題及早發現、及早處理，對原材料、資金使用做到合理調用與安排。運用自動輸送系統、燒結系統、篩分除磁系統等六大系統，全面實現從原料到成品自動化智能操控生產過程，通過系統數即可實時了解生產狀況，實現企業各生產環節統一管理、合理調配，提高生產效率及安全性。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 1 月2023 年 1 月，建設軟硬件投資 3973.

145、5 萬元，取得以下成效：116自動輸送系統優化了設備布局和設備利用率，大大提高了廠房空間利用率；自動配料混料和包裝系統，可進行自動化高精度劑量，提高了產品品質；自動燒結和篩分除磁系統與傳統工藝相比，將人工操作改為自動化操作，自動化程度顯著提高；自動檢測系統，所采用的的大部分設備均為國際領先的進口設備，部分為國內同行業領先的分析設備，智能化程度明顯提高。案例案例 34：桂林寶龍達新材料有限公司：桂林寶龍達新材料有限公司案例名稱：硅硐膠數字化生產車間（一）實施主體一）實施主體桂林寶龍達新材料有限公司位于廣西桂林市高鐵經濟產業園（路），成立于 2020 年 8 月，占地約 42 畝，由靈川縣政府招商

146、引資進來的企業，由山東寶龍達實業集團有限公司投資建設，注冊資本 5000 萬元人民幣，公司主要經營范圍：密封膠制造；密117封用填料制造；防火封堵材料生產；橡膠制品制造；橡膠制品銷售；高性能密封材料銷售；密封用填料銷售；防火封堵材料銷售；建筑裝飾材料銷售；建筑材料銷售等。（二）項目情況二）項目情況為實現生產經營管理的數字化，公司數字化轉型工作將圍繞“價值創造”這一核心，加大“智慧工廠”投入和試點，加強現有應用系統集成，加強數據應用和互聯互通，在數字化生產、管理、決策三個方面不斷創新，以持續不斷的數字化能力提升推動公司數字化轉型。使用 125 智能化生產線，從原料進入到產品產出采取封閉式的生產管

147、理，所有設備均有傳感器，可以實時采集生產線上的各種參數和數據，執行器則負責對生產線上的機器和設備進行控制，傳感器和執行器之間通過控制器進行控制和通訊，實現自動化生產。感受生產工藝過程、設備工作狀態，閥門采用電控，均連接118到中控室，所有的生產過程及設備運行均可以通過中控室進行控制。引入 ERP 管理系統，實現經營管理的數字化，在包括網絡、數據庫、管理軟件平臺等要素的 IT 環境下，將企業經營中的三大主要流程，即業務流程、財務會計流程、管理流程有機融合，將計算機的“事件驅動”概念引入流程設計，建立基于業務事件驅動的財務一體化信息處理流程，使財務數據和業務融為一體。根據生產流程，公司購置了全新的

148、自動化生產-智能生產管理系統軟件（DL-SC）主要用于對整體骨料生產線的自動化控制、設備狀態及工藝過程監控和監測，以集控為指令和調度中樞，通過智能管控平臺可以實現整個工廠生產、銷售層面的集控與聯動，對廠的集中管理和各個生產點的分散控制。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 1 月2023 年 12 月，建119設軟硬件投資 739.98 萬元，取得以下成效：以生產 7 噸硅酮膠生產為例，傳統設備生產模式需操作人員9人60分鐘完成從稱重投料至包裝全過程。實現智能化后使用125智能化生產線，稱重投料工序僅需 1 人可完成，而且 40 分鐘可完成 7 噸硅酮膠生產，生產時

149、長縮短 20 分鐘。實現智能化后，與同類型相同產能傳統企業相比生產操作人員分配為要人工稱重投料 4 人、添加 1 人，控制室 1 人，設備操作 3 人，完成生產工序需 9 人操作，使用智能化生產線后稱重投料工序僅需 1 人可完成，優化人員 3 人，人員優化率 33%。案例案例 35：廣西廣投正潤新材料科技有限公司：廣西廣投正潤新材料科技有限公司案例名稱：正潤新材智慧制造（一）實施主體一）實施主體廣西廣投正潤新材料科技有限公司隸屬于世界五百強企業120廣西投資集團旗下的廣投新材料集團控股，是集研發、生產、銷售、服務于一體的國有企業。公司主要產品鋁電解電容器用鋁光箔，是生產鋁電解電容器用電極箔的基

150、礎材料。（二）項目情況二）項目情況數據采集系統上接 MES 生產計劃，下達設備層，具有承前啟后的作用，保證生產數據暢通，打破信息化孤島。制造執行系統 MES 將 ERP 下達的生產計劃及時落實到各生產單元，并將執行結果實時反饋至 ERP，實現了 MES 和 ERP 系統集成。財務系統可以與其他系統進行對接，便于公司對成本的把控，并滿足廣投新材料集團對財務統一管理的需求。OA 系統有利于公司對人力資源的統一管理，形成“對內高效協同，對外快速響應”的核心競爭力。產供銷一體化及生產制造系統實現銷售訂單生產制造訂單結算為止的業務在信息系統中的一體化運作，實現集中一貫、扁平化、精細化管理。121主數據管

151、理系統實現跨組織、跨系統的基礎數據的一致性和關聯性，滿足財務系統、OA 系統等系統之間流程與數據的對接需求。打造了“產銷一體、管控銜接、三流同步”的管理系統，實現自動化的生產組織和數據采集、精細的生產控制和物料跟蹤以及有序規范的生產管理，支撐公司的采購、銷售、生產、質量與發貨、技術創新等業務運作，使企業管理更加透明化、精細化和規范化。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年 05 月2021 年 09 月，建設軟硬件投資 978.46 萬元，取得以下成效：122實時跟蹤采購訂單狀態，從采購計劃至生產投入，同時利用系統采購模塊搭配設備模塊點檢管理預估降低公司資材備件庫存積

152、壓 30%以上，急修及用，降低設備維修費年 60 萬以上。對生產合同動態實時跟蹤，質量事前設計、事中掌握、事后追蹤，全程物料跟蹤。保障各工段生產效率，有效控制輔料投入成本。預估降低每噸成品鋁箔成本 380 元，按年產 8000 噸計算，每年降低成本 304 萬元。通過信息化管理，協同辦公使事務處理效率大幅提高和便捷，勞動生產率及生產效率提高 20%以上。通過購、存、銷、財務、信息一體化管理，訂單準時交付率提升、訂單完成周期縮短 20%左右。通過生產管理系統與設備控制系統的集成，產品不良率降低、庫存周轉率提升 20%左右。123案例案例 36：廣西國盛稀土新材料有限公司：廣西國盛稀土新材料有限公

153、司案例名稱：稀土冶煉分離智能制造示范項目（一）實施主體一）實施主體廣西國盛稀土新材料有限公司于 2013 年 1 月在崇左市成立，隸屬中國稀土集團。主要承擔江蘇國盛稀土分離異地升級改造項目建設和生產運營。2016 年項目一期工程建成投產，2020 年項目二期工程建成投產。項目達產后形成 5500 噸年分離產能。目前公司注冊資本金 17005 萬元，資產總額 13 億元。公司主要從事稀土冶煉分離、稀土產品深加工和新產品研發、生產與銷售，稀土礦及稀土產品進出口業務等。主要產品為各種單一及混合稀土氧化物。（二）項目情況二）項目情況工廠總體設計、工藝流程及布局采用 bentley 系列軟件的數字孿生技

154、術實現數字化建模；通過建立工廠網絡系統，依托企業的124核心數據庫裝置與集散控制系統（DCS）、資源計劃系統（ERP）、安全生產管理平臺和 PLC 自動檢測儀器儀表、運用大數據技術，打造智能安全生產監控聯網平臺與安全生產管理平臺，同時建成一套生產線的中控監控裝置系統，實現生產流程可視化。建立冶煉分離電機系統智能化控制系統和產品質量在線監測智能化控制系統；建立環保在線監測系統智能化控制系統以及在線檢測遠程監控與故障診斷系統。從數字化設計、智能化生產、智慧化管理、協同化賦能、綠色化制造、安全化管控六個方面打造廣西智能制造標桿企業的全新形態。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 201

155、8 年2022 年，建設軟硬件投資 8062.58 萬元，取得以下成效：125項目針對目前稀土分離行業監控技術水平低下的實際問題，通過建立稀土分離過程信息化、智能化融合技術體系，實現高生產效率、高產品品質，提升稀土分離工業整體技術水平。在稀土冶煉分離工藝中，采用了一系列工藝模擬仿真工具、在線、自動檢測儀器儀表、信息有線/無線傳輸技術、先進數據、數據分析挖掘方法、智能預測診斷模型以及報警系統，使傳統冶煉分離車間的信息化、自動化、智能化設備和運行水平得到顯著提升。126六、輕工紡織產業鏈案例案例案例 37：廣西博冠環保制品有限公司：廣西博冠環保制品有限公司案例名稱：蔗渣漿綜合利用智能工廠建設（一）

156、實施主體一）實施主體廣西博冠環保制品有限公司成立于 2007 年 10 月，2019 年 6月 18 日由廣西農村投資集團有限公司全資收購，成為國有控股企業。公司主要是利用甘蔗渣為原料，加工生產蔗渣漿，使甘蔗資源得到充分利用，不斷延長產業鏈，推動地方循環經濟的發展，公司漂白渣漿生產屬國家鼓勵類循環經濟項目。（二）項目情況二）項目情況3 萬噸/年紙餐具項目一期工程于 2021 年 9 月動工建設，總建筑面積 13900 平方米，主要建設內容有新建紙餐具廠房一套，配套職工宿舍樓、維修車間、輕鋼結構鍋爐間等；設備方面主要購置紙餐具主機、消毒殺菌系統、包裝系統、碎漿機、高頻打漿設備、輔料加入系統等生產

157、設備。該項目于 2022 年 12 月投產試運行。127通過大數據、工業互聯網等先進技術的應用，企業整體動態持續優化，企業生產過程在資源配置、工藝優化實現了數字化設計；工廠內部互聯互通，工藝、生產、檢驗、物流各環節與 ERP之間形成了高效協同與集成，ERP、SCM、MES 等系統的功能模塊，數據采集和監控一體，生產過程控制實現了智能化生產。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2010 年 9 月2022 年 12 月，建設軟硬件投資 56900 萬元，取得以下成效：廣西博冠環保制品有限公司 3 萬噸/年紙餐具項目一期工程的建設，實現了端到端、全價值鏈的一體化協同優化。勞動生產率

158、提升50%以上，生產成本降低20%以上，產品研制周期縮短10%以下，產品不良率降低 2%以上，能源利用率 16%以上。該項目還通過采用 DCS 自動化控制系統，實時在線監控多個128重要控制點，實現儀表控制系統 24 小時智能化“無縫”巡檢。案例案例 38：廣西華寶纖維制品有限公司：廣西華寶纖維制品有限公司案例名稱：環保紙模制漿制造數字化車間建設項目（一）實施主體一）實施主體廣西華寶纖維制品有限公司于 2017 年 8 月 11 日成立，隸屬浙江眾鑫環?？萍技瘓F股份有限公司全資子公司。華寶公司占地總面積 100 畝，總建筑面積約 70000 平方，總投資 4.2 億人民幣。（二）項目情況二）項

159、目情況公司為了提升環保紙模制造生產智能化、自動化程度，引進了行業領先的自動化設備、控制系統。建立中央控制室，控制室內的控制柜與自動化設備相連，管理人員可隨時確認設備運作狀態，操作設備運行。中央控制室設有車間監控屏，對車間的運作狀態進行實時監控，自動預警車間129異常情況，要求相關人員進行響應。中央控制室的電腦搭載了DCS 生產流程控制系統，該系統檢測并收集車間生產過程中的各項設備參數和產品信息并進行分析，以供管理人員使用。該系統可直觀顯示設備的運行參數和運作流程，自動檢測異常參數并進行優化。公司采用 U9cloud 數智制造創新平臺，建立 U9cloud 系統與DCS 控制系統、PLC 控制系

160、統、機械手相結合的方式，全面集成財務、生產制造、成本管理及供應鏈的成熟應用，延伸客戶管理至客戶關系管理實現全面整合，實現在線執行生產計劃、執行結果反饋、過程質量管理。采用 OA 管理系統，建立內部的通信平臺，使組織內部的通信和信息交流快捷通暢，實現工作流程的自動化，提高協同工作效率；實現信息集成，提高整體的反應速度和決策能力。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2019 年 06 月2021 年 12 月，建130設軟硬件投資 614.92 萬元，取得以下成效：數字化車間部署應用前，紙模漿產品通過人為不定時檢測，監測數據存在一定的偏差，時效性較差，容易導致因配漿質量問題導致產品

161、報廢。數字化車間部署應用后，配漿投料系統模擬圖像將直觀呈現料桶的內容狀態、輸料管的壓強參數、各個篩料器的運作狀態等?？梢宰詣訉χ茲{過程各個參數進行優化調整，紙模漿配漿質量合格率達 100%。案例案例 39：廣西正泰印刷包裝集團有限公司：廣西正泰印刷包裝集團有限公司案例名稱：廣西正泰印刷流程型數字化車間（一）實施主體一）實施主體廣西正泰印刷包裝集團有限公司是玉林印刷企業。承印星球出版社、教育科學出版社、外研社、北京師范大學出版社、光明131日報出版社、中國地圖出版社的教材、教輔。公司廠房面積 50000平方米，擁有員工 255 人，科技人員 52 人，資產總額超億元。公司先后投入資金 6000

162、萬元，引進正度商業輪轉機、德國羅蘭商業輪轉印刷機、日本小森四色膠印機，上海高斯 4880、北人 2787 膠印輪轉機，配置平訂、騎訂、膠訂聯動生產線、馬天尼皇冠 C-18 膠袋連動機，CTP 印前系統、高端激光照排機、數碼打樣機、激光彩色打印機等，引進德國、奧地利塑編包裝生產線等國內外設備。（二）項目情況二）項目情況數字化車間設立了中央控制臺，連接全部生產設備，用于參數設定、電氣控制及生產全過程監控。在每一工序環節，采用了PLC 系統、自動套印系統，可靠性好，精度和性能穩定的數字化設備，數字化裝備占生產裝備總數量的比例 85%，自控投用率達到 95%以上，并評選為廣西印刷試點示范企業，達到國內

163、同行業領先水平。132對整個工廠和印刷車間的總體規劃、設計分別采用了 3D 和2D 設計布局和仿真，采用工作流程管理系統（CTP 印前系統）進行項目、數據、圖文檔案、工藝等管理，在很大程度上提高了工藝設計的標準化與規范化，提高產品數據利用率，提高工作效率。產品信息能夠貫穿于設計、制造、質量、物流等環節。車間建立了企業資源計劃系統（ERP），實現供應鏈、物流、成本等企業經營管理的優化，實現設計、工藝、制造、檢驗、物流等制造過程各環節之間。部署了可視化管理系統，對現場倉庫、關鍵設備進行 24h 不間斷監控。還設立了電子看板圖文防糾錯系統、數字顯示屏和可控觸摸顯示屏，實現車間作業計劃、工藝執行、物流

164、倉儲、質量分析等的可視化管理。建立了覆蓋辦公區域、生產區域的辦公網絡，保障網絡可靠穩定運行。車間建立工業互聯網，設備聯網控制 90%，借助工業133以太網關的方式連接設備的 PLC 控制器，與企業資源計劃系統（ERP）的高效協同與集成，實現各環節互聯互通及數據采集，上傳率為 90%以上。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年 01 月至 2022 年 12 月，建設軟硬件投資 2000 萬元，取得以下成效：數字化車間采用全自動化生產線，可視化監控，操作簡單，自動成熟，自動成型，1 人負責監控自動化生產線的運轉既可生產，數據監控采集和處理等由智能系統自動化完成。數字化車

165、間對各工序采用獨立運用空間，針對不同的生產環境，采用不同監控設備，運用高科技全自動及半自動化設備生產，極大的提供了生產效率，運用可視化管理，實時把控生產關鍵控制點等各環節，提高了產品質量的穩定性，淘汰了落后的印刷方式。134數字化車間實現了生產設備、工藝、生產、檢驗、物流等各環節之間互聯互通及數據采集，實時獲取設備的開機、關機、運行、暫停、報警狀態，按照已定義的通信接口，與其他設備、裝置以及執行層實現設備和數據的互聯互通。對收集完成的數據進行分析，篩選出合格數據，對于不合格數據采用自動處理和人工處理兩種模式完成，最終保證產量質量狀態的穩定，并可滿足產品的質量追溯。案例案例 40：廣西華大印業有

166、限公司：廣西華大印業有限公司案例名稱：基于引進綠色智能設備的數字化車間建設（一）實施主體一）實施主體公司成立于 2008 年 8 月 8 日，占地面積 11000 平方，擁有員工三百多人，現有子公司柳州華大印業有限公司和華大集成供應鏈。公司為客戶提供中高端包裝印刷產品一體化服務，是一家集研發、設計、生產、銷售、物流配送、國內外貿易服務于一體的企業。公司依托研發、設計、營銷團隊，從產品設計、工藝、材料、防偽、盒型等方面，根據客戶的產品策劃、品牌定位等，為客戶提供個性化定制一體化產品解決方案。（二）項目情況二）項目情況數字化車間引進世界技術領先的綠色智能的曼羅蘭印刷機以及全自動高速裱紙機、全自動三

167、縱兩橫深壓紋燙金機等數控設備，車間設備自動化水平達 90%以上。135在軟件建設方面，采用金蝶 KIS 云系統對財務、人力、倉儲、生產（MES）以及項目管理的 PLM 系統，在云系統上實現實時溝通、信息明了，提高經營管理效率；用 SOLIDWORKS 進行三維設計以及 PDM 管理，從而實現產品的全生命周期管理。采用WinSh 內網管理軟件全面實現對企業信息安全管理，確保企業信息安全。車間生產控制方面，主要完成車間的人員調配、勞動組織、生產調度、產量控制、質量控制、成本控制、工藝反饋與改進、質量分析、生產統計、定額核安全生產、現場管理等整個車間生產管理與執行控制任務；現場執行方面，主要是設備管

168、理、現場數據采集和現場監控等棒個車間設備狀態和現場實時數據管理。由數字化生產設備、蹤合網絡、數據綜合管理系統建立起來的制136造執行系統是數字化車間的實施核心，用以實現產品的工藝設計過程、生產管理、生產控制和資源計劃管理，大大提高流程管理效率和質量。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年 6 月2023 年 6 月，建設軟硬件投資 550 萬元，取得以下成效：相較于傳統印刷工藝，數字供墨、數碼印刷為主的數字印刷技術，大大降低了對操作人員經驗的依賴，既可以減少人工成本，又可以降低人員流動造成的風險本數字化車間自開始建設，通過持續改進，實現生產過程動態優化，制造和管理信息

169、的可視化，企業在資源配置、工藝優化、過程控制、產業鏈管理、節能減排及安全生產等方面的智能化水平顯著提升，實現公司經營效率提升 30%以上。137案例案例 41：桂林一生竹科技有限責任公司：桂林一生竹科技有限責任公司案例名稱：高檔竹制品數字化生產車間建設項目（一）實施主體一）實施主體桂林一生竹科技有限責任公司是一家從事竹制品制造,竹制品銷售等業務的公司，成立于 2018 年 10 月 31 日。主要產品有：一次性竹筷、竹針、竹牙簽、水果叉、工藝筷以及其它竹制工藝品等，年出口量達二十多萬箱。（二）項目情況二）項目情況公司領導高度重視信息化、工業化的融合應用工作。近年來，不斷對設備進行信息化與工業化

170、改造，引進自動生產線 40 余條，全面實現車間設備數字化控制，通過企業局域網絡建設和ERP+OA+MES 溶合，實現資源共享，銷售、計劃、采購、生產到倉儲物流全鏈條數字化智能化。通過車間制造執行系統（MES）、現場數據采集與分析系統在生產過程中的應用實現了生產與銷售、采購、品控、技術部門的信息同步和共享大大提高了生產效率降低了生產成本、減少了管理內耗。在生產過程中，通過技術人員輸入需要的控制參數后，其余均由 PLC 自動化控制系統進行自動調整，使得生產與產品的質量控制以全自動化進行?？梢詼p少原材料及能源浪費。在企業資源管理方面，公司采用了軟件實行公司之間網絡溝通，各部門信息資源即時共享。138

171、經營管理上已成功應用暢捷通 T系統，從而達到了從銷售、計劃、采購、生產到倉儲物流全部實行信息化管理。并建成局域網絡，以實現資源共享。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2022 年 1 月2023 年 12 月，建設軟硬件投資 420.91 萬元，取得以下成效：139通過實行智能化制造后，公司生產效率得到了較大提升，降低了企業人力成本，在實行智能化設備生產后，兩年期間在用工人數減少，因公司產品近 90%為出口產品，近三年銷售收入 2020年、2021 年受疫情影響因素收入有所下降，2022 年銷售收入達5397.62 萬元。車間建成前，竹制品規格尺寸、產品裝配、檢驗等主要依靠人

172、力完成，效率低、成本高，在行業內無競爭力。通過數字化車間的建設，提高了產品設計周期、產品生產效率，節約了成本，提高了競爭力。140七、高端綠色家居產業鏈案例案例案例 42：廣西豐林木業集團股份有限公司：廣西豐林木業集團股份有限公司案例名稱：人造板產業全價值鏈智能制造（一）實施主體一）實施主體公司于 1996 年在南寧成立纖維板廠。2000 年公司完成集團股份制改造，廣西豐林木業集團股份有限公司成立，2011 年在上海證交所 A 股上市。于 2013 年收購建立了惠州工廠，并于 2017年收購建立池州工廠，同年 SSPB 超強刨花板項目在南寧工廠投產下線，2022 年公司建成具備年產 50 萬

173、m刨花板的欽州工廠。公司主要從事人造板生產和銷售、營林造林業務。人造板生產過程主要利用林區三剩物、次小薪材等森林廢棄物。目前主要產品類別為無醛刨花板、E0 級刨花板、E0 櫥柜專用板、超強刨花板、日本 F4 星等產品。（二）項目情況二）項目情況豐林集團供應鏈大數據平臺是企業與供應商之間業務互聯互通的工具，也是企業內部數字智慧管理的通道。141通過搭建供應鏈大數據平臺構建企業的供應鏈協同體系及信任體系，實現供需雙方實時在線高效的業務協同；同時有效整合供應鏈資源，完善的供應鏈信息化系統，優化企業與供應商之間的信息流、物流和資金流，促進企業內部資金計劃管理及自動化結算能力，提升企業的管理效率。平臺基

174、于主流分布式微服務DevOps及主流MVVM框架Vue及 flutter 跨平臺等技術的應用在豐林集團內部實現了跨平臺跨設備的生產數據自動采集、治理、運用，打通了設備固化的數據壁壘，消除信息孤島，也為集團的數字化智慧決策提供整體、統一的解決方案。142平臺涵蓋了人造板行業供應鏈從“頭”到“尾”端全價值鏈的核心功能，包含供應商管理、采購管理、運輸管理、收料管理、自動結算管理以及生產設備自動化數據采集、銷售及營運決策 BI分析等功能。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2019 年 1 月2025 年 12 月，建設軟硬件投資 5000 萬元，取得以下成效：通過企業數字化智慧管理供

175、應鏈大數據平臺的工業互聯、物聯成功應用，增強工業互聯產業上供應商、下游客的連接能力和戰略共贏一體化。供應鏈大數據平臺實施前，上游合作廠商結算期間平均每天約有 20 多人次的結算咨詢，結算員需要耗費大量的時間進行查驗、答復；實施后，在供應商端 APP 就可以快速查詢送材情況、143木質原料檢驗結果、扣罰情況以及結算周期，極大提升了上游廠商的積極性和合作意愿；同時大數據平臺的自動結算功能，也可節約企業內財務結算人員大量的結算單據數據核對以及賬期、資金綜合情況，每單結算時間可縮減 2-5 分鐘，結算期內整個集團按照 200 單，約節省 400-100 分鐘時間。案例案例 43：桂林群益環?？萍加邢薰?/p>

176、司：桂林群益環?？萍加邢薰景咐Q：高端綠色 E0 級刨花板智能管理數字化車間（一）實施主體一）實施主體桂林群益環?？萍加邢薰厩吧硎枪鹆炙儇S木業有限公司，成立于 2004 年，位于桂林市永?？h蘇橋工業園區，注冊資金 1000萬，占地面積 105 畝，公司現有人員 130 人，研發人員 13 人。2020 年變更為桂林群益環?？萍加邢薰静⑦M行全面設備數字化升級與工藝改善，刨花板生產能力由原來年度產量 8 萬立方提升到現在年度產量 20 萬立方的規模。公司從事刨花板生產、加工、銷售，主要產品為刨花板 E1 板、刨花板 E0 板。（二）項目情況二）項目情況2020年投資2300余萬元用于刨花板

177、智能化生產線項目建設，經過大規模的生產工藝改進和新增一批數字化設備，如：鋪裝機、風選除塵設備、水冷螺桿式冷水機、籠式刨花板鋪裝機、全自動磨刀機、埋刮板輸送機、表層刨花分選機、芯層刨花分選機、自144動控制儀表系統、調控膠系統、激光測厚系統、火花探測系統等，總計完成軟硬件投資 738.81 萬元。針對原有刨花板生產線中的“削片工段、凹收料錘碎工段、創片工段、錘制工段、干燥工段、篩分打磨風選工段、調拌膠工段、鋪裝工段、成型運輸線、裝卸機熱壓機、液壓系統、后處理工段、砂光工段”均進行了重大智能化改進，在試運行后 6 個月內基本達到高質穩產高產的預定目標，在做 E0 級板情況下連續達到月產量 1750

178、0 立方，優級率 82%以上。145數字化車間建設項目工期短，效率高，采用全自動流程化生產模式，平臺化管理模式，實現坐產在線化管理，各生產環節實時監控。經過內審評測，項目建設取得良好成效，勞動生產率提升約 95%、產品生產制造成本降低約 32%、產品研制周期縮短約42%、產品不良單降低約 45%、能源利用率提高約 25%、足月產量達到 17500 立方來以上。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年 01 月2022 年 12 月，建設軟硬件投資 738.81 萬元，取得以下成效：146項目于 2021 年當年實現產量 130941.56m，優等品率達到72-73%左右

179、，自動化生產率高，具有年產 20 萬的生產能力。2021年實現營業收入 12199.78 萬元，稅金 106.61 萬元，安排就業近130 人，工人人均工資由不到 4000 元上升到現在人均 10500 元左右。2022 年營收已達 22319.84 億元。除了增產明顯，產品質量也得到穩定提升。案例案例 44：廣西祥盛家居材料科技股份有限公司：廣西祥盛家居材料科技股份有限公司案例名稱：超強刨花板智能化工廠建設項目（一）實施主體一）實施主體廣西祥盛家居材料科技股份有限公司成立于 2010 年 7 月，注冊資金 1.44 億元，是自治區林業局直屬派陽山林場控股的國有企業，總部位于廣西崇左市寧明縣，

180、下設兩個事業部和一家全資子公司，生產基地總面積 1660 畝，是集研發、生產、銷售及服務147為一體的大型人造板制造企業。公司現有兩條刨花板生產線，可根據客戶需求生產厚度為8mm 至 38mm 等不同規格的刨花板。（二）項目情況二）項目情況公司大力開展刨花板智能化工廠建設，以利用現代傳感技術，網絡技術，虛擬化技術，大數據技術等先進的信息化技術為基礎，在生產管控、能源管理、安全環保、資產管理、物流管理等重點業務領域實現智能應用，支持兩化深度融合，集成創新和業務變革。公司實施并運行 U9cloud 信息化軟件系統、用友 U8+系統、DCS 自動化控制系統、APC 優化控制系統，實施 MES 系統，

181、并與現有 OA 等系統集成，PLC 控制系統、全廠綜合安防視頻監控系統、能源管理系統等生產管理和經營管理信息化系統。功能上涵蓋了生產過程監控、生產計劃、生產調度、進出廠148物資檢斤、收發貨、質量檢驗、安全環保監控、倉儲、設備、財務、人力資源、綜合辦公等業務的信息化管理，實現了對生產過程和設備運行的實時監控，實現了對物料消耗、能耗、產量、庫存信息、產品質量信息、設備運行狀態等不同層面的業務數據的分析、加工、存儲及共享，為公司動態調度、管理生產資源、及時優化和組織生產提供了有效的網絡信息平臺。公司通過持續改進，實現生產過程動態優化，制造和管理信息的全程可視化，企業在資源配置、工藝優化、過程控制、

182、產業鏈管理、節能減排及安全生產等方面的智能化水平顯著提升。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年 09 月2022 年 06 月，建設軟硬件投資 28161.96 萬元，取得以下成效：149智能工廠的建設，確控制每一個生產參數，保證每一個工序物料標準化，從根本上保證了最終產品的質量，加強了企業產品市場競爭力。極大的提高了設備穩定性和安全性，克服了人為因素造成的偏差和失誤，精確計量成品率和各種能源消耗，提高了企業的科學管理水平。智能工廠建設項目，實現企業勞動生產率提高 22.44%，生產成本降低 26.23%，產品研制周期縮短 23.35%，產品不良率降低32.35%，

183、能源利用率提高 11.06%。智能工廠的建設大大提高企業的生產效率，減少人工，降低生產成本，提高能源利用率，對于企業的快速發展起到了非常能夠顯著的推動作用。案例案例 45：廣西百色豐林人造板有限公司：廣西百色豐林人造板有限公司案例名稱：廣西百色豐林人造板有限公司人造板制造智能工廠項目150（一）實施主體一）實施主體廣西百色豐林人造板有限公司是廣西豐林木業集團股份有限公司（上海證券交易所主板上市企業，股票代碼：601996）的全資子公司，占地面積 462 畝，注冊資金 2.7 億元人民幣，總投資 5.1 億元人民幣，位于百色市六塘工業園區內，現有員工約 203名。公司主要生產經營人造板（中、高密

184、度纖維板）、林產制品的生產、銷售；人造林的開發和種植等。（二）項目情況二）項目情況現有生產工藝、主要生產設備從德國、美國引進，生產原料為工業用速生林、枝椏材、次小薪材等林區采伐剩余物，經過削片，纖維制備，調膠、施膠，成型、熱壓，冷卻、鋸邊、砂光，熱能，制膠等工序，項目引進設備包括削片機、螺旋運輸機、熱磨機、干燥機、鋪裝機、預壓機、熱壓機、堆垛機、熱能中心，輔以板坯蒸汽噴蒸預加熱系統、尾氣靜電除塵系統等。151采用 ERP 管理軟件、EHR 人力資源管理系統、OA 辦公自動化系統、FLUX WMS 富勒智能倉儲管理系統、OPC RECORDER等系統軟件，建設智能化人造板工廠。通過增加智能化設備

185、及軟件系統的投入，使得生產自動化程度大大提高，且極大的提高產品的質量，降低生產成本，提高生產效率，縮短產品研制周期，提高企業競爭力。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2018 年2022 年，建設軟硬件投資 13548.24 萬元，取得以下成效：通過增加智能化設備及軟件系統的投入，使得生產自動化程度大大提高，提高生產效率 25%，降低生產成本 22%，縮短產品研制周期 20%，產品不良率下降 21%，能源利用率提高 10%，提高了企業的市場競爭力。152八、食品加工產業鏈案例案例案例 46：防城港楓葉糧油工業有限公司：防城港楓葉糧油工業有限公司案例名稱：防城港楓葉糧油工業有限

186、公司智能工廠示范企業申報項目（一）實施主體一）實施主體防城港楓葉糧油工業有限公司成立于 2010 年 3 月，注冊資金 3.22 億元人民幣，是廣西北部灣國際港務集團有限公司下屬二級廣西北港油脂有限公司出資成立全資子公司，是一家植物油研究、開發、生產及產、貿、銷為一體的糧油加工企業。企業位于防城港市糧油食品產業園區內，占地 144027.14 平方米，項目總投資 6.7 億人民幣，現已建成菜籽、大豆加工 150 萬噸/年的生產規模，目前主打產品有菜籽粕、豆粕、菜籽油和大豆油。（二）項目情況二）項目情況公司的總體布局包含工廠智能化總體設計、工藝流程、產品及車間布局在內的智慧建模，采用精準數字化建

187、模，配合物聯網、信息處理手段，布局車間設計，以三維布局模型實現可視化的三維立體網絡環境，集成信息融合與智能控制，合理分配生產功能區域（預浸、精煉、包裝等）的系統劃分，做好各項工序之間的高度集成銜接與深度融合，并最大化節省工序流程的流轉周期，加快生產速度，提高產出效率，推進智能化。153企業通過采用 NC 軟件系統、DCS 組態軟件系統、INTOUCH系統、WINCC 系統、PLC 控制軟件系統等集成控制系統，實現生產流程自動化、智能化，極大提高智能化程度。智慧油脂加工管控一體化系統主要是由管理信息系統（MIS）、集散控制組態系統（DCS）、廠級監控信息系統（SIS）154三大系統互相集合而成。

188、系統主要功能包括財務、人資、運行設備臺帳、檢修管理、安全管理、預算管理、物資管理、合同管理、巡點檢、指標管理及無線智能終端的應用等軟件模塊并與廠級監控信息系統進行集成。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2016 年2021 年，建設軟硬件投資 12134.27 萬元，取得以下成效：智能化布局建成后，勞動生產率提升 31%，生產成本降低19%，產品研制周期縮短 23%，產品不良率降低 22%，能源利用率提高 24%。智能化布局建設后提高企業的核心競爭力，極大地提高滿足客戶需求的速度，大幅度減少人力成本，顯著提高了設備運行效率，降低了員工頻繁登高至倉頂的不安全因素，減少了原料變質

189、報廢的重大損失，克服了傳統物流倉儲行業需要大量裝卸工人的難題，大幅度降低了電力能源的消耗。155案例案例 47：廣西北海市旺海生物科技有限公司：廣西北海市旺海生物科技有限公司案例名稱：優質養殖飼料加工數字化車間建設項目（一）實施主體一）實施主體廣西北海市旺海生物科技有限公司（以下簡稱“旺?！惫荆┏闪⒂?2017 年，注冊資金 3000 萬元，占地 19 畝，專注于魚類安全優質養殖飼料的研發、生產及銷售，是一家在健康養殖領域的企業。公司產品覆蓋：乳豬料、母豬料、小中大豬料、雞料、生魚料、加州鱸料、蛙料、黃顙料、塘鲺料、高端草魚料、羅非魚料等飼料品種。（二）項目情況二）項目情況公司采用 PLC

190、技術，通過局域網將 PLC 采集的數據傳輸遠程控制計算機，將原料接收與清理、粉碎、原料混合與攪拌、制粒、成品包裝與輸送、除塵與消防等工藝貫穿在一起，實現整個生產過程的遠程實時集散控制。設計以 PLC 為核心的自動稱量技156術，實現連續生產動態稱量包裝，解決了進度和速度問題。公司全力推進企業數字化建設，通過引進中控系統、SAP 和地磅系統、數據決策平臺、OA 辦公系統等信息化集成管理系統，以及購進智能碼垛設備、超微粉碎機等先進生產設備，將企業內部生產、經營、管理以及決策活動等通過信息化技術聯系起來，促進企業生產水平和生產效率的提高，增強市場竟爭力。公司針對產品的設計及制造現狀，基于模型仿真模擬

191、的數字化設計工作主要涉及產品設計、工藝標注兩大方面。數字化模型設計的建設將遵循模型仿真模擬設計模式，以模型設計標準規范體系為依托，定義產品成分、裝配的數字化設計流程，建立基于仿真模擬的成分庫、標準件等工程知識庫及模型檢查工具，構建基于數字化模型的產品配料全三維設計環境，有利于提高產品設計和工藝設計的質量和效率。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 1 月至 2023 年 12 月，建設軟硬件投資 378 萬元，取得以下成效：157采用 PLC 技術通過局域網將 PLC 采集的數據傳輸遠程控制計算機，關鍵設備數控化率達 100%，實現整個生產過程的遠程實時集散控制。引

192、進中控系統、SAP 和地磅系統、數據決策平臺、OA 辦公系統等信息化集成管理系統，關鍵設備聯網率達 100%。購進智能碼垛設備、超微粉碎機等先進生產設備，使生產效率提升 15.45%，產品不良率下降 50%，人員比例優化 30%。生產車間現場生產通過 SAP 下發，實行無紙化作業，降低制造成本。同時，對生產數據進行嚴格權限控制，保證數據資料的安全。案例案例 48：廣西春江食品有限公司：廣西春江食品有限公司案例名稱：春江食品加工數字化車間（一）實施主體一）實施主體廣西春江食品有限公司是廣西富豐集團旗下的全資子公司。158成立于 2004 年 9 月，注冊資金 2000 萬元，座落于橫州市六景工業

193、園區，占地面積 240 畝，是一家食品生產、銷售企業。2020 年起，為了公司的全面發展，在生產各環節加大智能化生產設備的投入，加強了科學技術的創新。（二）項目情況二）項目情況廣西春江食數字化車間自 2020 年 2 月起開始建設，全新的春江食品加工生產線于當年 7 月投產，智能化生產裝備 40 臺，全面提供了公司自動化生產水平。并于 2020 年 10 月引進管易云C-ERP 系統，推進企業經營的數據化運行。于 2023 年 4 月啟動春江-華為云數字工廠平臺項目，預計 5 月底完成，將自動采購生產設備運行數據，完成生產數據與經營數據的打通。預計 2024年全面投產后年產春江鴨掌、無骨鴨掌等

194、食品 5000 噸，可實現新增產值 3 億元，滿足了企業產品多元化、品質保障、源頭追溯、生產高效率的要求。159生產設備智能化。引進自動解凍機、溫度系統、溫控數控器自動包裝機等智能化生產設備，運用智能化機器來代替人工做某些單調、頻繁和重復的長時間作業，實現高效生產和精確生產。管理實現精細化。企業根據自身實際生產情況，設計了符合企業日常生產需求的 ERP 管理系統，為企業從生產、質檢、銷售實現多部門的監控、分析、跟蹤、反執行功能，實現生產規劃、生產資金、銷售方向的分析調配。智能生產過程可視化。通過在春江食品生產一系列過程與步驟中進行數據采集，包括生產原料分析、質檢不良品數量、品控把關數據分析等數

195、據。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年 2 月2023 年 5 月，建設軟硬件投資 905.09 萬元，取得以下成效：160建設完成后，2022 年，年產 2000 噸春江加工食品；產值 2.50億元以上。數字化車間智能化水平領先于區內行業品牌，2023 年達到國內領先標準。車間生產綜合能耗降低 20%，人力成本降低20%，自動化設備覆蓋率 80%以上。案例案例 49：廣西金蘋果飼料有限公司：廣西金蘋果飼料有限公司案例名稱：金蘋果流程型豬飼料加工智能工廠（一）實施主體一）實施主體廣西金蘋果飼料有限公司是一家集飼料研發、生產、銷售及技術服務咨詢為一體的科技型企業，由

196、雙胞胎集團全資投資設立。公司經營范圍主要為豬用配合飼料，濃縮飼料的生產、銷售及生產技術研發、引進、推廣及咨詢服務。公司位于廣西貴港市平南縣，于 2009 年注冊成立，現有現代化自動化生產線 2 條，產能達到年產 24 萬噸。161（二）項目情況二）項目情況金蘋果流程型豬飼料加工智能工廠，從 2017 年開始建設，經過三、四年的時間，目前已實現了從原料到產品關鍵技術節點自動化、智能化，以及企業資源計劃的系統化、集成化管理，主要體現在以下幾個方面：原料存儲和成品智能化控制：采用筒倉測溫系統，筒倉盤點系統，通風系統，除雜系統，進料控制系統實時對筒倉中原料進行動態監控，對筒倉內原料的溫度及品質狀態進行

197、實時監控，通過相關數據反饋，監控筒倉原料質量，確保原料高質量進入生產線，同時杜絕筒倉安全事故；同時筒倉、原料倉庫、成品庫等通過美云智數智能化控制系統看板，實現原料成品，倉庫可視化管控。飼料加工智能化：金蘋果流程型豬飼料加工智能工廠通過執行中央控制系統（MES 智能制造系統）、SAP（ERP）生產控制系統、飼料原料自動投料、自動配料混合系統、制粒自動控制系162統，自動套袋打包系統等，實現各區域控制系統監控、組態編譯和系統管理，實現高度自動化、智能化、信息化及遠程維護功能。產品輸送、碼垛智能化：通過采用輸送線自動控制系統、機器人自動碼垛系統、自動化散裝系統、取代傳統人工搬運、碼垛等工序，減少作業

198、人員數量，極大提高了生產效率和操作安全性?？蛻舴?、檢測智能化：采用交付一體化平臺，實現客戶自助開票、自助服務、自助客戶預約，實現業務智能化、社會化的高效運轉；交付系統實現客戶預約、下單、二維碼一站式自助開票服務，將工廠庫存數據、在庫品種等數據實時共享；客戶通過交付平臺下單后，司機通過散裝自動化控制系統刷卡，即可實現精準裝車，采用自動拆垛機、輸送機進行自動裝車，同時地磅系統實現數字化管控，地磅無人值守，實現客戶服務、檢測智能化。163企業信息化管理：基于雙胞胎集團信息化的統一部署，流程型智能工廠運行后，采用資產全生命周期 SAP 管理系統、研發RDM 系統、TMS 物流管理系統，APS 產供銷

199、管理系統、PMS 工程管理系統、交付平臺、營銷 CRM 管理系統、SSP 供應商結算平臺、OA 移動辦公等管理系統，同時通過充分利用計算機網絡及技術，目前已建立一整個完整的支持工廠從產品開發、生產、銷售、服務等各個環節活動的信息化系統，實現了工藝數據平臺、車間制造執行系統與企業管理集成，最終實現企業全方位供應鏈智能化管理。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2017 年2020 年，建設軟硬件投資 1520 萬元，取得以下成效：智能工廠實施后，企業生產效率得到了較大提升。通過實行智能工廠制造后，飼料加工智能工廠極大的提高了生產效率，降164低了企業人力成本，對比同類型相同產能的

200、飼料加工企業，人力成本節約了 50%以上。案例案例 50：廣西朗盛食品科技有限公司：廣西朗盛食品科技有限公司案例名稱：蛋黃酥 AI 智能排程數字化車間（一）實施主體一）實施主體廣西朗盛食品科技有限公司于 2016 年在南寧成立，是廣西軒媽食品有限公司的全資子公司，主要負責軒媽公司產品的研發及生產的規上工業企業，主要從事蛋黃酥等烘焙食品的研發與生產。（二）項目情況二）項目情況數字化車間占地 18000，建設有 10 條自動化標準生產線，產能可高達日產 150 萬枚。項目總投資 2790.67 萬元，其中：建設工程投資 780.84 萬元，設備購置 1755.63 萬元，軟件投資 254.2016

201、5萬元。項目于 2021 年 8 月正式投產，產能已達到舊廠整年產能的兩倍以上，數字化車間全面建成后預計實現年產值 2.8 億元。車間關鍵生產工序設備均根據公司內部的需求，與設備廠家定制生產，集成了涵蓋蛋黃酥生產、檢測、包裝、入庫、出庫等流程的生產線，并為智能化設備配套相應的設計軟件和操作系統，實現蛋黃酥生產檢測等關鍵節點的自動化和智能化。數字化團隊采用專業軟件，依據客戶需求定制產品、包裝設計方案，并將生產設計方案輸入設備控制系統，數字化車間由篩粉系統、成型線、烘焙線、自動化包裝線等組成，依據設計需求、預期參數等數據，自動完成蛋黃酥的生產，再通過自動化包裝線進行包裝、出入庫。車間會針對出廠產品

202、進行必要的試驗流程，記錄可追溯的產品生產數據和質量檢測數據，以供數字化團隊進行產品優化和流程改良。車間為各項工序流程設備配置了專業技術人員，可根據產品的生產設計方案，對生產、包裝等設備進行調控，保障設備運行流程符合預期，同時也負責各個設備的維護、維修和故障處166理工作。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 03 月2022 年 12 月，建設軟硬件投資 2009.83 萬元，取得以下成效：朗盛公司 20 年下半年產品月均小餅率為 4.47%，數字化車間建成后，21 年下半年月均小餅率降低到 1.87%。通過數字化車間的建設，平均單位生產成本降低 18%。朗盛公司

203、2020 年的工業總產值為 22611.5 萬元，建成數字化車間后，2021 年的工業總產值提高至 27368.9 萬元，且由于朗盛新建廠區，整體人員數量無太大變化，勞動生產率由 2020 年的77.97 萬元/年，提升到 2021 年的 99.37 萬元/年，同比增長 27.45%。167案例案例 51：廣西天龍泉酒業有限公司：廣西天龍泉酒業有限公司案例名稱：米香型白酒智能制造標桿企業（一）實施主體一）實施主體天龍泉酒業成立于 2008 年 2 月，是一家致力于白酒釀造的智能化桂酒品牌企業。公司白酒智能制造基地按年產 3 萬噸白酒的生產規模建設，“整體規劃，分步實施”。通過引進釀造、包裝生產

204、線，不斷提高生產效率。（二）項目情況二）項目情況天龍泉酒業根據米香型白酒釀造工藝要求及公司經營管理需求，將傳統釀造經驗轉化為準確的控制參數，建立了米香型白酒生產過程全程質量控制系統，針對生產過程中關鍵工序（提米、蒸飯、糖化、發酵、蒸餾、原酒）進行在線量化參數管理，建立符合智能化釀造成套設備及系統應用的車間布局。建立了一套糧倉出入庫系統、連續蒸飯機、糖化圓盤、可控溫發酵罐、節能蒸餾釜、高效冷凝器、冷卻水循環利用系統、全面自動化控制系統等相結合的智能化操作系統，結合連續蒸飯、高料層集中糖化、部分糖化、低溫發酵等新工藝，通過 CAPP 系統進行數據和圖形綜合處理，幫助工藝決策，最終達到釀造出優質米香

205、型白酒的目的。168建設信息化供應商管理系統，全產線協同的排產平臺，實現生產過程跟蹤、質量管控、能源優化、產銷協同、訂單承諾、訂單排程、采購決策優化、投資策略優化和資源配置優化等功能，提升產品設計、生產排產、車間調度等方面自動化和智能化程度，實施 MES 系統充分實現車間排程和生產調度的有效管理。建立倉庫管理系統（WMS）協助公司進行智能化倉庫信息管理，PDM 白酒產品研發管理系統，實現內部 ERP 與 WMS 系統完整集成。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2017 年 1 月2023 年 3 月，建設軟硬件投資 3000 萬元，取得以下成效：169天龍泉酒業通過對整個釀造

206、過程的全生產要素分析與改進，實現了智能釀造及管理，并完成多項專利發明申請，米香型白酒智能化釀造項目的應用，通過數字化賦能智慧管理體系，在企業資源管理系統 ERP 布局 EHR 人力資源管理平臺、財務管理平臺、合同管理平臺、OA 辦公自動化系統 OA 等，使經營生產的各項指標都有了一定的提升。案例案例 52：廣西昭平縣將軍峰農業科技有限公司：廣西昭平縣將軍峰農業科技有限公司案例名稱：基于智慧農業平臺的精制茶數字化車間建設項目（一）實施主體一）實施主體廣西昭平縣將軍峰農業科技有限公司，成立于 2018 年 2 月，注冊資金 3000 萬元，是廣西將軍峰茶業集團有限公司旗下國有獨資子公司，位于廣西壯

207、族自治區賀州市。公司專注于有機茶種植和加工，種植有元宵綠、烏牛早、白170毫早、春波綠、湘波綠、碧香早等優良茶樹品種，自有茶葉基地8000 畝，其中有機茶種植基地 3000 畝。擁有茶葉加工園，園區占地面積 100 畝，建筑面積達 20000 平方米，按清潔化、連續化、現代化的要求建設茶葉自動化生產車間、名優茶生產車間、茶葉精選車間、茶葉包裝車間，配套建設 4500 多立方米茶葉專用倉儲冷庫。公司可生產綠茶、紅茶、白茶、黑茶四大茶葉品類，具備年產大宗茶 50 萬公斤、有機名優茶 10 萬公斤生產能力。（二）項目情況二）項目情況將軍峰企業基于自身在茶葉領域的技術優勢，推動茶企快速、安全的接入標識

208、解析體系，運用企業定制的智慧農業云平臺，通過數字經濟與實體經濟深度融合，引領自治區茶產業數字化轉型?；谄髽I定制化智慧農業云平臺的精制茶數字車間采用流程型智能制造模式，建設內容主要包括：通過建立茶園種植數字化智慧中心和車間生產數字化智慧中心，結合倉儲物聯管理系統、區塊鏈防偽全程溯源系統等實現171基地、種植、生產、倉儲、質量追溯等各環節之間的數據采集和監控；在精制茶自動化生產線配備在精制茶自動化生產線配備斜輸生產設備、全套平輸設備、全自動揉捻機、茶葉烘干機、勻葉機、分體式茶葉殺青機、圓形筒解塊機、篩分機、發酵機、超聲波和蒸汽發生器等成套先進數字化裝備，結合配套的揉捻、解塊、發酵、初烘、循環翻炒

209、、足烘模塊電控系統等全自動生產線控制系統，再配合燃燒系統、金屬纖維燃燒系統，實現整條生產線的數據自動采集，實現了設備資源利用的最大化；運用定制的多功能神農智聯一站式智慧農業云平臺，采用無人機測繪、智慧成像、農業遙感等技術將基地、種植、倉儲的數字化管理結合起來；同時通過區塊鏈防偽全程溯源系統，實現成本和質量動態跟蹤，實現精制茶生產從原材料到產成品的智能化管理。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 5 月至 2023 年 5 月，建172設軟硬件投資 762.67 萬元，取得以下成效：降低了生產成本 20.86%，縮短產品研制周期 20.67%。公司 2020-2022

210、 年工業總產值分別為 7343.91 萬元、19,251.39萬元、22,813.49 萬元，工業總產值逐年上升，勞動生產率有所上升。公司近年來勞動生產率平均增長率為 41.94%。降低產品不良品率 60%，提高能源利用率，能耗下降 11.12%。案例案例 53：廣西壯牛水牛乳業有限責任公司：廣西壯牛水牛乳業有限責任公司案例名稱：壯牛水牛奶數字化車間（一）實施主體一）實施主體廣西壯牛水牛乳業有限責任公司，成立于 2005 年，是一家原生態水牛乳業專業企業，是由原中國農業科學院廣西水牛研究所乳品廠與南寧農師傅生物工程乳業有限責任公司聯合，重組而成的股份制企業。壯牛水牛乳業有限責任公司依托中國農業

211、科學173院水牛研究所，公司集水牛乳品研制、開發、生產加工、銷售于一體，是一家按現代運營模式運作的企業。（二）項目情況二）項目情況乳品飲料行業是食品行業的重要組成部分，隨著消費需求和市場競爭的不斷提高，數字化轉型成為行業發展的趨勢。壯牛水牛奶數字化車間建設可以有效地提高生產效率和產品質量，降低成本，提高企業競爭力。物聯網技術應用：壯牛水牛奶數字化車間采用物聯網技術，引進了國內先進的液態奶生產線處理系統，通過各種傳感器和監測設備對生產過程中的溫度、濕度、壓力等參數進行實時采集，并通過網絡傳輸到生產管理系統中，實現全程數字化管理。生產計劃和調度：壯牛水牛奶數字化車間通過紫恒云生產運營系統和客戶運營

212、系統生成生產計劃和調度，實現生產流程的優化和效率提升。通過數字化技術，可以快速響應市場需求，提高企業靈活性和響應能力。質量控制：壯牛水牛奶數字化車間監測設備實時監測生產過程，及時發現和解決問題，提高生產質量和效率。同時，車間還可以實現質量追溯和監管，對于出現問題的產品可以及時排查和召回。174倉儲物流管理：壯牛水牛奶數字化車間將倉儲物流管理納入數字化系統中，采用紫恒云生產倉儲管理系統，通過條形碼和RFID 等技術實現自動化、智能化管理，提高物流效率和準確性。智能化辦公：壯牛數字化車間通過金蝶 K/3、紫恒云、壯牛水牛 1 號營銷系統、釘釘辦公等信息化系統的融合應用，實現從前端到后端的無縫的數據

213、對接，即從策劃、設計、銷售、到供應商、客戶體驗以及客戶回訪的一個完整的智能辦公體系。綜上所述，壯牛水牛奶數字化車間建設可以提高生產效率和175產品質量，降低成本，提高企業競爭力。數字化車間的建設是乳品飲料企業實現數字化轉型的關鍵步驟，未來隨著技術的不斷進步，數字化車間還將不斷升級和改進，為企業的發展注入新動力。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設軟硬件投資 358.6 萬元，取得以下成效：壯牛水牛奶數字化車間的建設，實現了水牛奶系列乳品飲料的自動化生產，關鍵設備數控化率達 100%，在接收客戶訂單、制定生產計劃、配料、滅菌、灌裝、打包、設備檢測和報警、產品數據實時采集監測和分析等環節實現自

214、動化、數字化生產，單位產線產能可生產中等規格包裝 70000 盒水牛奶/小時，2022 年勞動生產率較 2020 年提升 92%，單位產品生產成本降低了25.25%，產品不合格率下降 21%。176案例案例 54：賀州市京基智農飼料有限公司：賀州市京基智農飼料有限公司案例名稱：京基智農豬飼料與預混料生產智能工廠（一）實施主體一）實施主體賀州市京基智農飼料有限公司是一家專業從事飼料加工、銷售和科學研究的企業，為京基集團的現代農業體系構建的關鍵一環。公司為京基智農旗下豬場項目均配套自用飼料廠，現可年產36 萬噸豬飼料及 6 萬噸預混料。項目采用全套采用瑞士布勒WinCos 系統可追溯工控系統，設置

215、 4 條顆粒飼料線、1 條原料色選線和膨脹線以及 1 條預混料生產線，滿產運營后可滿足 100 萬頭育肥豬的飼料需求。（二）項目情況二）項目情況京基智農豬飼料與預混料生產智能工廠現設置 4 條飼料生產線，2 條預混料生產線，廣泛應用數字化設備、PLC 自動化控制系統、WinCos 優化控制系統等，全套采用瑞士布勒 WinCos 系統可追溯工控系統，實行自動化、數字化生產模式，并與現有 ERP、OA、EAS 等系統集成，涵蓋了生產全過程監控、生產計劃、生產調度、質量檢驗、質量配方管理、成品庫管理、包裝物流、財務、綜合辦公等業務的信息化管理，實現從采購、工藝設計到生產全過程的智能化、信息化、透明化

216、、可視化與管控一體化。177通過對工廠實施數字化、信息化、網絡化建設，對車間底層設備進行聯網集成，實現了底層生產數據的全面采集和信息集成，真正實現了管理層對全廠的實時在線監視及分析，杜絕在生產流程過程中存在的質量及安全隱患。WinCos 系統最大程度地降低人為錯誤，追溯物料在生產期間的關鍵工藝參數實現產品和原料的雙向追溯，并運用 ERP、OA、EAS 等系統，實現了全廠智能化生產、精細化管理的目標。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年 12 月2022 年 9 月，建設軟硬件投資 19800 萬元，取得以下成效：178利用大數據技術對各應用系統的數據進行集中存儲和分

217、析，協助公司領導層及時發現問題，分析問題原因，進行風險預警，實現決策的科學化。在車間信息化、網絡化建設過程中同時考慮工業控制信息安全防護問題，在車間工控網絡與企業管理網絡邊界部署工業控制隔離網關，實現了企業管理和車間生產之間的安全隔離。解決了生產工藝間信息孤島、應用孤島和資源孤島問題，打通了企業各部門業務環節中的數據共享。案例案例 55：賀州雙胞胎飼料有限公司：賀州雙胞胎飼料有限公司案例名稱：年產 36 萬噸高品質綠色飼料（一）實施主體一）實施主體賀州雙胞胎飼料有限公司于 2011 年 02 月 17 日成立，注冊資金 400 萬元，位于賀州市旺高工業區大道南側，由雙胞胎（集團）179股份有限

218、公司投資成立，是一家飼料生產企業，專業生產和銷售豬配合飼料和豬濃縮飼料系列品種，以及飼料原料的銷售和飼料生產技術咨詢為主經營的飼料企業。（二）項目情況二）項目情況為建設智能工廠，賀州雙胞胎飼料有限公司依托新型現代化標準化廠房，經過對設備和系統的不斷升級，目前已實現了從加工到產品關鍵技術節點自動化、智能化，以及企業資源計劃的系統化、集成化管理。生產過程實現向自動化、生產流程數據可視化、智能化、實時監控管理邁進，助力賀州雙胞胎進入生產管理的“智能化”時代，構建一個高效節能、綠色環保的智能化工廠。賀州雙胞胎飼料有限公司為實現智能自動化，建設了對高品180質綠色飼料加工智能工廠進行數字化設計和仿真、企

219、業資源計劃管理系統（ERP）、制造執行系統（MES）、采用執行自動控制系統、自動抄表系統、飼料自動投料系統、飼料智能碼包系統、采用輸送線自動控制系統、運用 SAP（ERP）軟件中 OA 版塊、訂單版塊、物料管理版塊、供應商版塊、財務版塊、地磅版塊、檢驗檢測版塊及中控生產模塊，在全域互聯互通的設備物聯網基礎上，集成對應 MES 飼料中樞系統，集成集合工藝要求的 7 個系統，42 臺套智能裝備設備，2 臺工業機器人和全自動生產線 4條。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2014 年 8 月2023 年 5 月，建設軟硬件投資 3200 萬元，取得以下成效：通過采用輸送線自動控制系

220、統、實時運用工業機器人和機械手完成成品的自動化打包和產品的自動化分揀輸送和產品信息和181數據記錄并反饋給中樞系統，對產品的批次及成分進行數據跟蹤管理，取代傳統人工搬運、碼垛等工序，減少作業人員數量，極大提高了生產效率和操作安全性。飼料生產過程中采用先進的 PLC 控制系統和 MES 制造執行系統，在處理相同干料的條件下，節約了燃料及動力，減少制造過程中出現的技術問題，減少相對應的設備管理人員及其他制造配備設施，很大程度上降低了生產成本。案例案例 56：南寧雙胞胎飼料有限公司：南寧雙胞胎飼料有限公司案例名稱：南寧雙胞胎流程型智能化飼料加工廠（一）實施主體一）實施主體南寧雙胞胎飼料有限公司是一家

221、集飼料研發、生產、銷售及技術服務咨詢為一體的科技型企業。公司經營范圍主要為豬飼料和預混料的生產、銷售及生產技術研發、引進、推廣及咨詢服務。公司通過公司+農戶，公司+經銷商+農戶的模式，通過利潤返還，合作分紅等多種形式，進行飼料的銷售。公司位于南寧橫州市，于 2018 年正式建成投產，現有現代化自動化生產線 3 條，產能達到年產 36 萬噸。經過 3-4 年的時間，不斷的引進設備及生產管理系統，進行智能化改進。（二）項目情況二）項目情況南寧雙胞胎流程型智能化飼料加工廠，從 2017 年開始建設，經過三、四年的時間，目前已實現了從原料到產品關鍵技術節點182自動化、智能化，以及企業資源計劃的系統化

222、、集成化管理，主要體現在以下幾個方面：原料存儲和成品智能化控制：采用筒倉測溫系統，筒倉盤點系統，通風系統，除雜系統，進料控制系統實時對筒倉中原料進行動態監控，對筒倉內原料的溫度及品質狀態進行實時監控，通過相關數據反饋，監控筒倉原料質量，確保原料高質量進入生產線，同時杜絕筒倉安全事故；同時筒倉、原料倉庫、成品庫等通過美云智數智能化控制系統看板，實現原料成品，倉庫可視化管控。飼料加工智能化：南寧雙胞胎流程型智能化飼料加工廠通過執行中央控制系統（MES 智能制造系統）、SAP（ERP）生產控制系統、飼料原料自動投料、自動配料混合系統、制粒自動控制系統，自動套袋打包系統等，實現各區域的控制系統監控、組

223、態編譯和系統管理，實現高度自動化、智能化、信息化及遠程維護功能。183產品輸送、碼垛智能化：通過采用輸送線自動控制系統、機器人自動碼垛系統、自動化散裝系統、取代傳統人工搬運、碼垛等工序，大大減少作業人員數量，極大提高了生產效率和操作安全性?？蛻舴?、檢測智能化：采用交付一體化平臺，實現客戶自助開票、自助服務、自助客戶預約，實現業務智能化、社會化的高效運轉；交付系統實現客戶預約、下單、二維碼一站式自助開票服務，將工廠庫存數據、在庫品種等數據實時共享；客戶通過交付平臺下單后，司機通過散裝自動化控制系統刷卡，即可實現精準裝車，或采用自動拆垛機、輸送機進行自動裝車，同時地磅系統實現數字化精準管控，地磅

224、無人值守，實現客戶服務、檢測智能化。企業信息化管理：基于雙胞胎集團信息化的統一部署，流程型智能工廠運行后，采用資產全生命周期 SAP 管理系統、研發RDM 系統、TMS 物流管理系統，APS 產供銷管理系統、PMS 工184程管理系統、交付平臺、營銷 CRM 管理系統、SSP 供應商結算平臺、OA 移動辦公等管理系統，同時通過充分利用計算機網絡及技術，目前已建立一整個完整的支持工廠從產品開發、生產、銷售、服務等各個環節活動的信息化系統，實現了工藝數據平臺、車間制造執行系統與企業管理集成，最終實現企業全方位供應鏈智能化管理。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2017 年2020

225、 年，建設軟硬件投資 2966 萬元，取得以下成效：2020 年和 2021 年企業企業勞動生產率分別增長 31.16%和25.41%，大于 20%。生產單位產品所投入的直接材料、直接人工和制造費用之和降低 7.8%。產品研制周期縮短。改造前產品研制周期為平均約為 8 個月，改造完成后，產品研制周期平均為 6 個月，產品研制周期縮短18525%。產品不良率降低。改造前產品合格率 88%，改造后產品合格率 99%，產品不良率下降 11%。生產單位產品所消耗的主要能源（包括電力、煤炭、水泥、鋼鐵、石油等）的有效利用率提高。公司主要能源消耗為耗電，改造前每噸飼料產品噸耗電為 31 度，改造后每噸飼料

226、產品噸耗電為 27 度，能源利用率提高 14.8%，超過 10%。案例案例 57：南寧通威生物科技有限公司：南寧通威生物科技有限公司案例名稱：南寧通威飼料智能工廠示范項目（一）實施主體一）實施主體南寧通威生物科技有限公司通威農業發展有限公司（原通威股份有限公司）建設的集飼料開發、生產、銷售為一體的企業，占地 50 畝，公司主要生產、銷售水產飼料、畜禽飼料及飼料添加劑、濃縮料。公司于 2020 年 1 月進行生產線技術改造升級，投資總額達到 2 億元，具有年生產能力 20 萬噸的 4 條飼料生產線，其中 2 條畜禽飼料生產線，2 條是水產膨化飼料生產線，生產制造包括雞、鴨、豬、魚等飼料。（二）項

227、目情況二）項目情況南寧通威飼料生產智能工廠示范項目于 2020 年 1 月進行投建，全面智能化飼料生產線匯集了 FBC 企業融合業務云平臺、Oracle EBS 系統（ERP 企業資源計劃管理系統）、EDIMOS 高效186智能生產操作系統、商務智能系統（BI 系統）、FMC 整合管理云、財務共享系統、供應商關系管理系統（SRM）、工程管理系統等，生產制造設備系統設計全自動無人值守過磅系統、全自動投料系統、原料散裝配套系統、超微粉碎生產線、配料、制粒和膨化系統、蒸汽式烘干箱系統、糖蜜+豆油計量控制系統、生物處理環保專用設備處理系統、全自動上袋包裝系統、智能機器人碼垛系統、一點通開票系統、自動裝

228、車系統等。從原材料采購，過磅入庫，生產投料、除雜、粉碎、配料、混合、制粒、冷卻/烘干、調質、膨化、篩分、油脂噴涂、檢測，打包，碼垛，拆垛裝車，自助下單銷售，廢氣廢水處理，以及會計核算管理、人資管理等全生產經營流程信息數據實時監控，智能化采集、分析和優化。生產設備和管理系統的互聯達到生產控制、生產調度、質量控制、庫存管理、銷售預測等智能化管理，實現生產流程、供應鏈和銷售等各個環節的協同，打造“智能工廠+云端數據庫+電商平臺”的智能模式，實現整個工廠的智能化生產及管理。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年 1 月2022 年 8 月，建設軟硬件投資 4994.85 萬元

229、，取得以下成效：187系統協同全自動智能設備：生產指令數秒下達并接收，完成整個生產鏈的數據采集，全自動化控制，降低勞動強度，減少人工操作，提升飼料生產效率。生產運營高效管理：建立全流程的飼料生產質量管控，大數據分析、實時預警，優化質量、工藝流程，提高飼料產品質量，降低不良率。構建數字化智能化的交互平臺：實現生產動態數據中臺交互，消除業務流程斷點，拉通產供銷高效協同，降低生產耗能，提高企業經濟效益。案例案例 58：平南海大飼料有限公司：平南海大飼料有限公司案例名稱：平南海大飼料有限公司智能化工廠項目（一）實施主體一）實施主體平南海大飼料有限公司（以下簡稱“平南海大”）于 2019188年 1 月

230、 4 注冊成立，是廣東海大集團股份有限公司（以下簡稱“海大集團”）在廣西投資興建的一家全資子公司。公司位于廣西貴港市平南縣臨江工業園區三支線與北二路交匯地段。公司主營業務為生產和銷售豬配合飼料，現有飼料生產線 3 條，設計年產能為 30 萬噸豬配合飼料。（二）項目情況二）項目情況平南海大建設智能工廠過程中，在全廠鏈接物聯網系統的情況下，引入 SAP 中控系統，可與數據監控系統、數據采集系統、制造執行系統、企業資源計劃系統（ERP）、信息安全管理平臺、生產數據管理系統（PDS）、移動應用、機械手/碼垛機、監控視頻、筒倉溫濕度檢測系統等多個流程型智能化應用系統配合，搭配機械手、輸送機、地磅設備、電

231、子定量秤、粉碎機、飼料生產成套飼料設備等一系列生產設備，達到生產智能化的目的。189上述智能控制系統可通過網絡連接廢氣處理系統、監控設備等，保障生產安全。通過物聯網能效檢測系統，可及時準確得出每包飼料能耗成成本。生產指令在 SAPERP 下達后，車間可在數秒內接受到生產指令，整個生產過程中，無須手工操作，減少了人為操作導致的生產指令錯誤，減少了飼料安全風險，同實施前的手工操作相比工作效率大幅提升。生產過程中采用了機械手、叉車以及生產計數系統、中控檢測系統等，大幅度降低人工勞動強度，有效的降低了生產成本。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 07 月2023 年 03

232、 月，建設軟硬件投資 3630.87 萬元，取得以下成效：得益于生產數據收集系統，研發部可以得到實時的生產數據和工藝數據，大大加快產品的改良速度，最后達到縮短產品研制190周期 20%以上的效果?；谧詣踊到y集成設計，生產指令在 SAP ERP 下達后，平南海大可在數秒內接受到生產指令，根據集團財務要求，生產消費的原料數據可在 2 小時內完成扣賬；整個生產過程中，無須手工操作，使生產各個環節都能達到滿負荷生產，同實施前的手工操作相比減少 3 人工，提高了 20%以上勞動生產率。筒倉盤點系統實時監測原料庫存狀況，有效減少因原料腐壞而導致產品不合格的概率，從而整體降低產品不良率。案例案例 59：

233、欽州海龍飼料有限公司：欽州海龍飼料有限公司案例名稱：欽州海龍智能工廠示范企業（一）實施主體一）實施主體欽州海龍飼料有限公司位于欽州市皇馬工業園四區，是一家專業生產、銷售豬飼料的高科技農牧企業。公司成立于 2019 年 8月 14 日，注冊資金 500 萬元，是廣東海大集團股份有限公司在廣西投資興建的一家全資子公司。公司主導產品為豬飼料，設計產能 30 萬噸/年，目前已配備2 套獨立配料系統，三條 CPM3022-8 質粒生產線，匹配有 56 個成品散裝倉和 3 套全自動散料裝車系統，每天可以為客戶提供1000 噸以上的成品散料。（二）項目情況二）項目情況母公司海大集團組織運營中心、流程和信息中

234、心、營銷中心191等部門從理論、實踐、可操作性等方面對欽州海龍工廠的選址、布局、技術應用進行全面考察、研究、論證，致力于打造工藝流程科學合理、生產過程智能可控、經濟社會生態效益并重的現代化智能制造示范工廠。智能工廠間已建成有 SAP 中控系統、移動應用、生產計數、機械手/碼垛機、物聯網（能效監測）、衡器、近紅外分析系統、電視墻、視頻監控、筒倉溫濕度檢測系統、智能倉庫系統、供應鏈協調系統、產品溯源系統等多個流程型智能化應用系統。192智能工廠還將通過建設智能化產品溯源系統、創新智能生產展示應用場景，打造欽州海龍“透明工廠”。通過建設完善的供應鏈協調系統，融合應用電子圍欄、物流車隊（車輛信息、業務

235、信息、物流供應商等）、移動應用（關聯訂單、自動過磅、倉庫協同等），打造欽州海龍“黑燈倉庫”。從而實現智能化帶來的生產效率的顯著提升和成本的降低。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 08 月2022 年 09 月，建設軟硬件投資 4412.52 萬元，取得以下成效：193一臺機械手可以解決 2-3 條生產線的碼垛需求，與實施前的效果比較，一套機械手碼垛系統減少人力投入 4-6 人，且生產效率能達到 45-50 噸/小時，每套系統每年節約人工約 25-35 萬元。生產計數系統操作簡單，通過系統替代大量的紙質單據，減少數據誤差，通過精簡倉庫人員結構，預計可每年為企業節約

236、人力成本 10 萬元。案例案例 60：燕京啤酒（桂林漓泉）股份有限公司：燕京啤酒（桂林漓泉）股份有限公司案例名稱：燕京漓泉智能工廠建設項目（一）實施主體一）實施主體燕京啤酒（桂林漓泉）股份有限公司于 2002 年 7 月 18 日揭牌成立，其前身桂林漓泉股份有限公司于 1985 年籌建，1987 年正式投產。公司現擁有桂林、玉林、昆明、貴陽四大生產基地，整體啤酒年產能達 180 萬噸，其中桂林本部年產能達 100 萬噸。194燕京漓泉公司主營啤酒生產及銷售，產品銷售區域主要集中在廣西、云南、貴州、湖南、廣東等省份。（二）項目情況二）項目情況公司建立了生產信息化管理平臺，實現了啤酒生產檢測數據自

237、動采集；建立信息數據庫（GP）系統和基礎數據標準，實現各信息系統之間數據互聯、共享。公司建立了包含 ERP、生產管理信息系統、BRAUMAT 系統、能源計量系統等智能管理系統，實現了自動化控制，所有操作基本都是在電腦上的自控界面上操作，而且可以做到精確控制。建立制造執行系統（MES），生產計劃、調度均建立模型，實現生產模型化分析決策、過程量化管理、成本和質量動態跟蹤以及從原材料到產成品的一體化協同優化。建立企業資源計劃系統（ERP），實現企業經營、管理和決策的智能優化。公司建成了包括供應、生產、儲運、銷售、財務和職能等方195面在內的全面的信息管理系統。桂林、玉林、昆明、貴陽 4 家公司通過專

238、線組成一體化的局域網，區內外 50 多個辦事處、800 個經銷商通過 VPN 與公司聯網辦公，約 30 萬個銷售終端的銷售數據實時傳送公司信息系統。系統之間實現無縫連接與信息共享，全面支撐產供銷各項工作，實現公司生產全過程的記錄跟蹤及管理控制，確保各部門費用及生產消耗、效率等各項指標達到目標。公司基于深度分銷的營銷管理模式，全面實現對分銷商、渠道、銷售情況的通路精耕與深化管理，是公司獲取競爭優勢的核心營銷手段，有效支撐公司戰略目標的實現，該模式在整個行業處于領先地位。公司先后建設了防偽防竄質量追溯信息系統、微信送貨工系統、二維碼有獎營銷系統、B2B 商城、BI 系統等信息化系統，以上信息系統對

239、保持與強化深度分銷管理模式發揮了巨196大作用，有效支撐了公司市場、銷售部門以及經銷商、終端等的工作。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2002 年至今，建設軟硬件投資8000 萬元，取得以下成效：項目實施后由于智能化裝備和管理水平的提升，生產線的生產效率、生產成本、新產品研發周期、能源利用及不合格品產出率都得到了很大程度改善。案例案例 61：廣西九翔農牧有限責任公司：廣西九翔農牧有限責任公司案例名稱：九翔高品質綠色畜禽飼料數字化車間（一）實施主體一）實施主體廣西九翔農牧有限責任公司是一家以飼料、農副產品生產加工為龍頭，兼營畜牧養殖、肉禽屠宰、糧食倉儲物流的大型綜合197性畜

240、牧產業化經營企業。公司現位于南寧市江南區沙井大道智和新村，占地 40 余畝，擁有一個年產 18 萬噸全電腦控制自動化生產飼料廠，畜禽飼料生產線和 7000 平方米儲備倉庫。（二）項目情況二）項目情況數字化車間以全過程精益生產為基礎，按照動物微生態技術生產無抗生素、無激素高品質綠色飼料的工藝、技術、品質為核心要求，運用阿佳希飼料 Grp 系統軟件（ERP）中成品庫管理板塊、銷售開票板塊、化驗管理板塊、采購管理板塊、司磅管理板塊、原料庫管理板塊、包裝物管理板塊、成本核算板塊、財務接口管理板塊，集成對應 MES 飼料中樞系統集成集合工藝要求的飼料智能制造設備、工業機器人和全自動生產線。車間實時結合微

241、波射頻識別技術、電子汽車衡技術、自動控制技術、數據庫技術以及計算機網絡技術，實時將原材料進入車間的數據與質量信息自動采集及分析；實時精準下達原料和物質配料指令，實時對料倉、原料、配方管理以及配料耗用量、生產198過程監控、工藝參數、能耗運行及故障報警和診斷等運行狀態實時反饋/監控和管理，利用中控 DCS 系統對設備的運行狀態參數進行采集、上傳、分析，并反饋給 MES 飼料中樞系統。實時運用工業機器人完成成品的自動化打包，對產品信息數據進行記錄并反饋給中樞系統，對產品的批次及成分進行數據跟蹤管理。將所有的生產信息記錄貫穿于整個生產鏈，實現生產流、技術流、工藝流、產品流、物流與信息流的交互使用、交

242、互分析、交互調整。實現高品質產品車間精準數字化高效智能生產，達到年成達產 18 萬噸高檔畜禽飼料數字化生產的目標。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2012 年 1 月2021 年 12 月，建設軟硬件投資 894.13 萬元，取得以下成效：199在生產自動化上，采取中央控制室的操作，使智能制造執行系統與 ERP 模塊的高度集成，采用智能化地磅系統，采用 DCS自動化控制系統，實現生產線自動化生產，數據采集率達 90%，自控率 100%，自動化技術達到國內同行業領先水平。具備飼料生產行業的多重優勢，飼料品種覆蓋大范圍養殖領域，產品質量已達國內行業領先水平。案例案例 62：賓陽

243、通威飼料有限公司：賓陽通威飼料有限公司案例名稱：賓陽通威飼料數字化車間項目（一）實施主體一）實施主體賓陽通威飼料有限公司是通威農業發展有限公司（原通威股份有限公司）投資新建的一家全資子公司，2012 年 5 月成立，2013年 8 月投產，公司占地面積 50 畝，總投資 1 億 200 萬元人民幣，200年生產飼料能力 24 萬噸，現有員工 90 人。主營飼料生產、銷售業務，采用自動化控制生產線，擁有專業水產膨化線 2 條，畜禽料生產線 2 條，原料膨化線 1 條，產品涵蓋草魚、羅非魚、黃顙魚以及畜禽所有生長階段，涉及 30 余個飼料品種規格。（二）項目情況二）項目情況賓陽通威飼料有限公司 2

244、012 年 5 月進行投建，2018 年數字化車間增加引入數字化設備及系統，通過多年的技術及設備改進和完善，目前數字化車間自動化數字化生產設備及系統包括：車間中央智能控制系統、電子地磅系統、自動化打包線、碼垛系統生產線、一點通開票系統、散裝飼料自動裝車系統以及 EBS（BRP）企業資源計劃系統、FBC 融合業務云平臺等。采用 FBC、ERP、MES 等信息化系統，對生產數據采集、存儲、分析和應用，實現生產調度、質量控制、庫存管理、銷售預測等智能化管理，實現生產過程智能化。從原材料采購、過磅入庫、生產任務執行、飼料品控、打包碼垛、自助下單出貨、會計庫存核算管理、以及人力咨源管理等對整個飼料生產管

245、理過程進行監控，全面實現生產計劃安排、生產調度、生產執行、品質管理、經營管理的作業協同和任務優化，從而飼料生產、管理、銷售過程數字化智能化。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2018 年 1 月2022 年 5 月，建設軟硬件投資 1737.12 萬元，取得以下成效：201采用飼料生產自動化設備和機器人,實現生產、包裝、存儲等全流程自動化，提高生產效率和質量。采用精細化可控的生產工藝，采用回收利用系統等，節能設備和綠色工藝的結合實現生產過程中的減排和環保。202九、汽車、電動車產業鏈案例案例案例 63：廣西愛瑪車業有限公司：廣西愛瑪車業有限公司案例名稱：廣西愛瑪離散型智能工廠

246、（一）實施主體一）實施主體廣西愛瑪車業隸屬于愛瑪科技集團，集團總部位于天津市，是一家集自主研發、生產、銷售為一體的科技型公司。2018 年 3月愛瑪公司正式入駐貴港，于 2018 年 12 月達到小批量產條件。公司主要生產和銷售兩輪電動車、三輪車及低速四輪車。公司擁有高配電泳線 1 條，烤漆線 2 條，總裝線 4 條，年產能 150 萬臺。（二）項目情況二）項目情況采用專業 UG 與 CAPP 協同設計集成應用，實現了產品數字化設計。采用 PDM 管理系統，實現了產品從規劃到報廢處理的整個生命周期的數字化信息處理。203車間應用 SAP 企業資源管理系統，同時引進 MES 生產制造執行系統，構

247、建物流管理體系，打通了計劃與執行信息流，對整個生產流程進行監控、數據采集，數據分析，形成了高度靈活、個性化、網絡化的產業鏈。實現了生產現場的可視化和透明化、管料加工自動化、焊接自動化、噴涂自動化，整車裝配信息互聯互通;實現了生產精細化，流程化作業管理;也可以連接控制系統，優化生產過程，實現對銷售、供應鏈、財務、資金、成本等的管理和優化。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2018 年 6 月2023 年 2 月，建設軟硬件投資 1623.73 萬元，取得以下成效：204項目建設投入使用后，工業總產值和工業增加值連續呈遞增趨勢，2019-2022 年勞動生產率平均增長率為 85.

248、45%。項目產品生產單位產品成本主要是直接材料、直接人工和制造費用，2019-2022 年單位產品成本平均降低率 13.80%。公司主要產品為兩輪電動車、三輪車及低速四輪車，2019-2022 年新產品研制周期縮短 5.56%。2019 年因新國標的原因停產了一段時間，導致產量少，公司2019-2022 年產品不良率從 21%下降至 4.00%，2019-2022 年產品平均不良率降低 36.30%。公司生產單位產品所消耗的主要能源是電力，2019-2022 年單位產值能耗降低率為 52.83%。案例案例 64：廣西玉柴動力股份有限公司：廣西玉柴動力股份有限公司案例名稱：玉柴動力智能工廠項目2

249、05（一）實施主體一）實施主體廣西玉柴動力股份有限公司（簡稱玉柴動力）創建于 2003年 4 月，是玉柴機器集團有限公司下屬控股子公司，是玉柴集團小缸徑多缸柴油機的生產基地，具備年生產多缸小缸徑柴油機 30萬臺的能力。公司目前主要產品涵蓋兩缸、三缸、四缸、六缸柴油機，是輕型、中型卡車、自卸貨車、專用車、農用機械、工程機械、高速船艇用的優良配套動力。（二）項目情況二）項目情況數據是智能工廠建設的血液，廣西玉柴動力股份有限公司從2011 年起逐步搭建智能工廠主架構，建立了規范的數據管理，同時將部分數據流聯通，保證產品從設計到生產交付的一致性和準確性。公司主要使用系統有涵蓋：206 產品數據管理、設

250、計變更管理、圖文檔管理、項目管理、工藝管理等五大模塊的 PLM 系統。從銷售訂單、零件采購計劃、零件/產品庫存、產品交付、成本核算、收付款等多模塊功能的 SAP 系統。記錄檢驗數據、檢驗數據報表的 QAS 系統。生產訂單管理、生產過程跟蹤、生產質量管理、產線控制等功能的 MES 系統（生產定位跟蹤系統）。服務問題記錄、服務故障報表、服務保單等功能的 SRM 系統等智能化管理系統。各系統圍繞 SAP 系統實現數據流聯通，現滿足 CAD 設計軟件與 PLM 系統集成，PLM 產品 EBOM 集成到 SAP 形成 MBOM；QAS 質量檢驗系統合格后自動在 SAP 系統上賬入庫；SAP 系統與生產定

251、位跟蹤系統聯通，在 SAP 設定工藝路線，形式生產崗位對應的裝配指南，指導崗位裝配。207（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2015 年2022 年，建設軟硬件投資 1227.51 萬元，取得以下成效：年產量由 47648 提升至 70381，年產量提升 47.71%；勞動生產率相較2019年提升82.01%；產品不良率由2.95%降低至0.33%，降幅 88.81%；單位產量噸標煤消耗量相較 2022 年降低 26.69%。在項目實施后在顯著提升年產量的情況下有效優化了產品合格率與勞動生產率，同時降低了能源消耗，規范了公司生產數據管理和業務流程管控，并對現場設備集成管理，生

252、產數據通過采集自動形成匯總分析，極大的提升了工藝優化、設備調試方面的效率，構建了軟硬件互聯互通環境，實現了數據采集和設備狀態的可視化監控。208案例案例 65：桂林福達曲軸有限公司：桂林福達曲軸有限公司案例名稱：發動機曲軸智能制造標桿企業（一）實施主體一）實施主體桂林福達曲軸有限公司是桂林福達股份有限公司的全資子公司，主要從事發動機曲軸的研制開發、制造和銷售。公司“鍛鋼發動機曲軸項目”，裝備了德國阿爾芬淬火機床、美國英格索爾滾壓機、英國蘭迪斯和德國勇克 CBN 磨床、日本霍克斯臥式加工中心、美國 MP 動平衡機、美國 ADCOLE 曲軸綜合測量儀等設備，掌握圓角滾壓和淬火強化、磨削磁痕和磨削裂

253、紋控制、電解去毛刺等工藝。（二）項目情況二）項目情況項目在原智能工廠的基礎上，構建貫穿組織決策層、職能管理層和業務管理層的智慧管理體系，以達到跨職能部門、子（分）公司協作共贏的目的。通過數字化手段實現數據橫向到邊、縱向到底全面覆蓋，并將組織、流程、系統、數據、應用等集成化推進，提高企業運營效率，實現高質量、高收益智能制造。209在智能制造方面，公司致力于通過數字化技術和智能系統的全面應用，推進工廠智能化改造。應用數字孿生技術實現產品設計、工藝流程及工廠布局的數字化設計及仿真，應用物聯網、5G、云計算等信息技術提升生產效率和品質，控制生產成本和風險，提供高品質、高性價比產品，滿足市場變化和客戶需

254、求，促進企業綠色、高效、可持續發展。在智慧管理方面，應用大數據分析、物聯網等技術手段，實現智能化生產、信息、管理、服務集成，實現從原材料采購到產品完工出廠的全流程管控，使研發、生產和管理形成閉環。通過數據挖掘、分析實現智能決策，讓經營管理精益化、高效化。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年 1 月2022 年 12 月，建設軟硬件投資 7760 萬元，取得以下成效：210通過全方位數字化賦能，桂林福達曲軸有限公司各類提質增效指標效果顯著：關鍵設備數控化率 100%，關鍵設備聯網率100%，優化人員比例 71.43%，設備綜合利用率提升 25%，生產效率提高 31.8

255、1，庫存周轉率提升 50.06%。產品不良率下降0.45%，訂單交付及時率提升 6%。運營成本降低 16.4%，產品研制周期縮短 33.3%，產品不良品率降低 52.9%，資源利用率提高10%以上。案例案例 66：柳州舜澤爾汽車零部件有限公司：柳州舜澤爾汽車零部件有限公司案例名稱：舜澤爾碳罐總成生產數字化車間（一）實施主體一）實施主體柳州舜澤爾汽車零部件有限公司于 2010 年 2 月 5 日成立，注冊資本 300 萬元，位于柳州市鹿寨縣鹿寨鎮興業路 4 號，占地面積 11279，廠房面積 7000，擁有注塑和總裝兩個車間，年211產能 300 萬只炭罐，是一家從事綠色、環保汽車炭罐總成研發、

256、設計、生產、銷售和服務的企業。（二）項目情況二）項目情況在數字化設計方面：企業在成立之初就按照數字化車間標準進行建設，車間設計及工藝通過 CAD 軟件進行規劃設計，產品采用二維 CAD、三維 UG 進行參數化建模，并運用 CAE 應力分析技術對炭罐產品的預變形進行仿真試驗驗證。在智能化生產方面：建立網絡系統，網絡覆蓋整個車間，在注塑及總裝車間均采用智能生產設備、檢測設備，注塑車間每臺注塑機均與自動機械手、自動上料機、自動拌料機配備生產，采用自動化生產模式，實現一人多機的作業模式、高效生產；總裝車間配備活性炭自動罐裝機、氣密性檢測設備等智能化設備；依托 OA 安防監控監視車間的運行情況、ERP

257、系統進行資源計劃管理、產品及所有周轉物流箱進行二維碼標識管理，實現產品全生命周期追溯系統，采用 DMOS 制造執行系統，實現工廠運行、生212產運行、質量運行、交付狀態、運行狀態的實時監控，實現設備管理、工單管理、生產管理、質量管理、倉庫管理、條碼管理、容器管理的數據采集，并在線分析及優化，提高產品生產計劃準確性及生產過程的可控性。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2019 年 08 月2022 年 12 月，建設軟硬件投資 730 萬元，取得以下成效：通過數字化車間建設，對車間進行全面的科學管控，大幅度提升車間計劃科學性、生產過程協同性、生產設備與信息化系統的深度融合度，并

258、在大數據分析與決策支持的基礎上進行透明化、量化管理，通過建立的系統化規范化的業務流程，銷售訂單下單及時率提升 30%。同時有效管理工藝文件下發，系統預警物料不足，提醒物料采購，生產效率提升近 50%。213案例案例 67：柳州延鋒汽車零部件有限公司：柳州延鋒汽車零部件有限公司案例名稱：柳州延鋒數字化車間建設（一）實施主體一）實施主體柳州延鋒汽車零部件有限公司是延鋒智能安全的全資子公司，位于柳南區河西工業區，專注于安全氣囊產品中兩個核心零件之氣袋的設計、研發、生產、銷售；項目一期投資 6500 萬，已建成600萬件的氣袋生產能力；2023年4月啟動二期投資建設，計劃投資 4500 萬，新增 40

259、0 萬件的氣袋生產能力；客戶包括延鋒智能安全在全球的三個生產基地。（二）項目情況二）項目情況柳州延鋒數字化車間建設由自動激光切割機、自動涂膠機、自動縫紉機等硬件自動化智能化設備及配套管理軟件 MES、ERP系統等組成。針對企業生產經營特點，定制綜合企業管理系統，214該管理系統利用大數據新一代信息技術，集成了 ERP、MES 等系統功能，能結合銷售和倉儲的訂單進行排單下達到車間排產，也可根據權限上傳生產線上的生產數據，可智能監控企業產銷存的生產經營，實現企業經營、管理和決策的智能優化。數字化車間對生產線上的生產參數通過數字化儀表或者模數轉換采集數據或反饋調控數據，通過車間 MES 系統對生產線

260、進行優化控制，采用太網交換機、有線無線網關實現設備聯網互聯互通。通過防火墻和上網行為管理系統等進行風險管理，結合自動分層存儲等智能數據管理技術，實現生產現場數據可視化、信息共享及優化管理。企業的生產經營過程品質得到完全可控，實現數字化控制，可視化操控，智能化精細管理。柳州延鋒數字化車間建立了企業信息化系統，集成了 ERP、MES 等系統功能，實現生產經營從原料采購、產品銷售庫存、生產排單到企業生產過程，直至產品包裝出庫均做到智能數字化控制和可視化操作，整個制造過程品質完全可控，實現企業經營管理決策和產品生產工藝智能化信息采集，過程控制、能源信息的數字化管理和操控。公司 ERP 系統已實現供應鏈

261、、物流、成本等企業經營管理的優化。建立車間內部互聯互通網絡架構，實現設計、工藝、制造、檢驗、物流等制造過程各環節之間，以及與制造執行系統 MES和企業資源計劃系統 ERP 的高效協同與集成。（三）取得成效三）取得成效215數字化項目建設起止日期為 2022 年 10 月2023 年 04 月，建設軟硬件投資 1641.66 萬元，取得以下成效：數字化車間生產控制主要完成訂單排產、原料采購、企業的人員調配、勞動組織、生產調度、產量控制、質量控制、成本控制、工藝反饋與改進、質量分析、生產統計、定額和安全生產、現場管理等整個企業生產管理與執行控制任務智能化工廠可以實現產品的工藝設計、生產管理、生產控

262、制和資源計劃管理的數字化操作，大大提高生產流程管理效率和質量。案例案例 68：廣西飛塑科技股份有限公司：廣西飛塑科技股份有限公司案例名稱：注塑智能工廠項目（一）實施主體一）實施主體廣西飛塑科技股份有限公司成立于 2015 年，自成立之初一直致力于汽車注塑件領域，為博世聯合電子直供，上汽通用五菱216及東風柳汽配套商做注塑件制造業務。位于柳州市柳東新區粵桂黔產業園 15 棟，擁有數臺生產設備和注塑機，具有比較完整的汽車注塑件生產工藝及檢測實驗設備。（二）項目情況二）項目情況通過部署珂琉爾 MES 系統、金蝶星空云 ERP 系統、三品圖文檔協同管理系統 PLM 等工業軟件系統，對產線物流、產品設計

263、、生產過程、企業資源管理和制造執行過程管理等價值鏈主環節，進行自動化、數字化改造升級，實現不同系統集成和信息的數據互聯互通，建立自動化、數字化、可視化、可持續發展的注塑智能工廠。產品設計數字化：采用三維 CAD 的 UG、NX 軟件，對汽車注塑件從供料、加工和成型等工藝進行優化、仿真與管理，根據不同規格的注塑件制定合理的工藝流程，應用三品圖文管理系統（PDM）進行產品數據的管理，構建產品數字化模型和產品三維217設計庫，構建數字化的協同設計平臺，完成汽車注塑件產品信息在設計、制造、質量等環節的貫穿運用，實現了產品數據的標準化、可追溯性。企業資源計劃管理智慧化：構建企業資源計劃管理系統-金蝶星空

264、云 ERP 系統，自下而上實現對公司財務、銷售及供應鏈、物料需求計劃、資金和成本等專業管理模塊數據的及時匯總和分析，實現對各模塊的專業化管理和優化，支持企業內部、外部信息和MES、ERP 系統、PLM 等應用系統的數據集成，滿足企業復雜、多變、個性化的應用需求、實現企業經營、管理和決策的智能優化。制造執行系統 MES：應用珂琉爾 MES 系統對注塑制造全過程進行數字化升級改造，完成車間實時動態排程、設備管理、模具追蹤、質量管控、批次追溯、與 ERP 數據交互等信息化功能，實現生產計劃、計劃下達、執行結果反饋及過程質量管理。218制造過程自動化：通過工業以太網、工業總線、PLC 等通信協議，將工

265、業機器手、干燥機、自動化檢測設備和注塑機等核心智能制造裝備接入網絡，實現注塑全工序設備數字化互聯和工作協同，通過在各個生產設備上部署采集器，完成實時數據的自動化采集并上傳分析，提升生產設備的績效評估和產品的質量管理。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2019 年 1 月2023 年 3 月，建設軟硬件投資 680.06 萬元，取得以下成效：注塑智能工廠的建設實現運營成本有效降低，產能提升30%，年產各類注塑件可達 150 萬件，生產規模顯著擴大，可新增 3000萬以上的年產值，滿足企業轉型升級、適應市場的需求。219案例案例 69：柳州東風李爾方盛汽車座椅有限公司柳州東風李爾

266、方盛汽車座椅有限公司案例名稱：柳州東風李爾方盛汽車座椅智能工廠建設（一）實施主體一）實施主體柳州東風李爾方盛汽車座椅有限公司成立于 2005 年 7 月，是由東風李爾汽車座椅有限公司、廣西方盛實業股份有限公司、武漢云鶴汽車座椅有限公司共同出資組建，專注于乘用車、商用車及工程機械座椅的研發、生產及銷售，擁有發泡生產線、座椅裝配流水線等設備，具備年產 30 萬臺中高端汽車及工程機械座椅的生產能力。公司座椅產品在區內為東風柳汽、上汽通用五菱商用車和乘用車配套，區外為三一重工工程機械配套。（二）項目情況二）項目情況柳州東風李爾方盛汽車座椅智能工廠建設由發泡線、自動化總裝產線、發運線(智能倉)、AGV

267、小車、潛伏機器人、座椅下線機械手等硬件自動化智能化設備及配套管理軟件 MES、ERP 系統220等組成。針對企業生產經營特點，定制綜合企業管理系統，該企業管理系統利用大數據新一代信息技術，集成了 ERP、MES、WMS等系統功能，能結合銷售和倉儲的訂單進行排單下達到車間排產，也可根據權限上傳生產線上的生產數據，可智能監控企業產銷存的生產經營，實現企業經營、管理和決策的智能優化。采用該系統來對整個工廠的銷售、供應鏈、財務、資金、成本、車間、生產、質量以及物流等方面進行全方位管理。智能化工廠對生產線上的生產參數通過數字化儀表或者模數轉換采集數據或反饋調控數據，通過車間 MES 系統對生產線進行優化

268、控制，采用太網交換機、有線無線網關實現設備聯網互聯互通。通過防火墻和上網行為管理系統等進行風險管理，結合自動分層存儲等智能數據管理技術，實現生產現場數據可視化、221信息共享及優化管理。企業的生產經營過程品質得到完全可控，實現數字化控制，可視化操控，智能化精細管理。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年2022 年，建設軟硬件投資 910.94 萬元，取得以下成效：智能工廠建設完成后起到降低單位產品能耗，提高產品合格率，實現能源使用的精細化，產品生產自動化和信息化管理。企業的勞動生產率提高了 125.73%，單位成本降低了 1.8%,，產品不良率下降了 15%，自能源

269、利用率提升了 30.22%。案例案例 70：柳州啟達車業有限公司：柳州啟達車業有限公司案例名稱：汽車鈑金件數字化車間建設項目（一）實施主體一）實施主體柳州啟達車業有限公司（以下簡稱“啟達公司”）成立于 2017222年 01 月，注冊資金 1000 萬元，占地面積 84.22 畝，總建筑面積48527.15 平方米，廠房面積 46881.86 平方米，綜合辦公樓 1645.29平方米，公司在 2021 年開始試產，目前從業人員約 100 人，是上汽通用五菱公司汽車產業鏈核心供應商，配套的關鍵零部件有左/右前輪罩、后端板、前圍板等車身覆蓋鈑金件。（二）項目情況二）項目情況啟達公司汽車鈑金件數字化

270、車間建設項目總投資 1860 萬元，建設周期兩年，建設核心范圍覆蓋了汽車鈑金件下料、沖壓、焊接等生產及物流區域的自動化、數字化、網絡化的提升。在數字化基礎設施方面，建立了自動化開卷分條線 1 條，沖壓線 6 條，座點焊接線 1 條，懸掛焊接線 2 條，機器人焊接線 5條，無人 AGV 叉車 1 臺。在數字化設計與管理方面，公司應用了 CAD、UG、CATIA、PROE、AUTOFORM 等軟件進行產品設計與仿真、產品設計分析223與驗證，并應用 PDM 系統進行產品圖文檔等數據的管理。在公司經營與生產管理方面，應用用友系統實現了財務與資金管理、物料與銷售資金成本核算；應用生產制造運營管理系統（

271、DMOS）進行生產計劃下達、生產工單執行結果反饋、物料與設備監管、異常處理、質量管理與精確追溯、成品管理等，公司辦公大樓和車間均覆蓋了網絡，并通過搭建電子大屏，實現了數據采集與監控的可視化管理。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年 10 月2023 年 3 月，建設軟硬件投資 1860 萬元，取得以下成效：項目實施以來，公司在 2021 年開始生產，2022 年達到規模以上工業水平。從 2021 年至 2022 年公司經營績效得到顯著提升：單件成本 2021 年 15.79 元/件，2022 年 69.38 元/件；近兩年由于產量大幅提高，且原材料價格上漲，單件成本

272、也同步上漲。224產品不良率 2021 年 0.18%；產品不良率 2022 年 0.07%，降低幅度為 61%，顯然，自動化點焊機器人的大量使用，產品質量顯著提升。工廠消耗主要能源為電力，2021 年生產單位產品耗電為 3.56度，2022 年生產單位產品耗電為 2.59 度；單位產量降低能耗 27%。案例案例 71：柳州一陽科技股份有限公司柳州一陽科技股份有限公司案例名稱：柳州一陽科技汽車鋁合金輪轂數字化車間（一）實施主體一）實施主體柳州一陽科技股份有限公司成立于 2009 年，是一家集鋁合金輪轂、鋁合金壓鑄件等汽車零部件鋁合金深加工企業，產品主要配套上汽通用五菱、北汽福田、比亞迪、等汽車

273、主機公司，同時出口東盟國家美國地區。（二）項目情況二）項目情況225通過數字化車間的建設，研發設計、設備、物流、質量、生產、管控等方面實現了智能化、網絡化、透明化、可視化，打造成為全智能化數字化車間。研發設計：采用 UG 設計軟件從結構設計、工藝設計、模具設計以及模具制造、檢測等整個設計流程實現三維建模、分析仿真，利用 UG 三維設計軟件進行發動機產品的 CAD 輔助設計，隨后進行新產品的工藝設計，再應用專業工藝數值仿真軟件對工藝設計結果進行模擬分析，最后根據仿真分析結果進行工藝的改進，以便及時發現工藝設計存在的問題，避免工藝缺陷，減少工藝驗證過程的方案更改以及成本損失。設備：通過引進機器人、

274、OUKMA 加工中心、斗山臥式數控機床、輪轂自動氦氣氣密機、熔煉爐機器人自動上料系統等高端智能化、數字化設備，實現關鍵工序加工設備的數字化、智能化。物流：通過機械手、管道、滑軌、空中小車等實現從溶解、鑄造到熱處理的全自動上料、下料和傳輸，實現輪毅加工過程不落地整體物流效率大大提升。主要包含自動上料設備、機械手、傳輸線、下料儲備等多種設備，與溶解爐、低壓鑄造機等加工設備一起按照加工工藝連接并自動流轉，構成鋁合金輪毅加工生產的物流自動化流轉線。質量：通過輪毅的 X 射線探傷、輪轂跳動及動平衡檢驗、氣密性檢驗的在線智能化監測、檢驗，采用 DigitalRtis 實時成像處理系統，實現輪毅產品 100

275、%的在線質量管控，實現與生產線連226接，自動進入上料料道后，自動上料，自動識別輪型，自動定位，自動測量跳動，自動測量動平衡，自動打標，自動下料。不合格工件自動進入相應的廢料道。生產：通過機器人、智能傳感、PLC 控制、智能檢測等技術，對溶解、鑄造、熱處理和涂裝四大加工工序的加工設備、物流設備和質量檢測設備進行智能化、數字化集成。管控：通過 ERP+UG.NX 集成、設備集成，設備互聯、數據互通、過程可控、決策優化等?；谛畔⒓夹g對從訂單下達到產品完成的整個生產過程進行透明化的集中管控，減少公司內部無附加值活動，有效地指導工廠生產運作過程，提高公司及時交貨能力，實現計劃、調度、質量、設備、生產

276、的全過程閉環管理。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2019 年 04 月2021 年 09 月，建設軟硬件投資 7232.47 萬元，取得以下成效：227項目實施完成后，實現企業內部運行管理產品關鍵特性防錯、數據實時可視化，生產制程防錯能力提升，產品品質控制能力提升；實現公司運營成本減低 10.63%，產品不良率下降 6.7%，能源利用率提高 11.22%，設備自動化程度達 92%以上。案例案例 72：柳州源創電噴技術有限公司柳州源創電噴技術有限公司案例名稱：電磁閥式噴射器智能裝配工廠（一）實施主體一）實施主體柳州源創電噴技術有限公司，成立于 2009 年 1 月 5 日，

277、注冊資本 8160 萬元，現有員工 370 人，是研發和制造汽油機汽車噴油器、摩托車噴油器、新能源甲醇燃料汽車噴射器、柴油車尾氣排放處理（SCR）系統尿素噴射器、（DPF）柴油噴射器及汽車用天然氣噴射器等產品的企業，廠區占地面積 52 畝。（二）項目情況二）項目情況228通過優化噴油器生產制造流程，并升級裝配調試過程中的自動化水平，并對感知裝配工藝信息的傳感器進行了數量和精度的提升，部署實施 AGV 物流系統，使得噴油器制造的自動化水平基本可以實現“無人化”。在信息化層面，部署 MES 系統、PLM 系統、ERP 系統、文檔云平臺、即時通訊系統、和數據采集集中控制中心。在生產過程中，所有的工藝

278、參數標準由數據采集集中控制中心完成針對每條自動生產線的下發，生產設備產生的監控數據又返回數據采集集中控制中心，可以通過數據采集集中控制中心完成數據分析，形成生產工藝參數管理閉環，如果觸發了管理條件，立即通過即時通訊將相應信息推送到相關負責人的移動端或桌面端，責成負責人立即處理或到現場處置。通過 MES 系統對來自 ERP 系統的訂單信息進行自動分配和拆解任務，下發至數據采集集中控制中心推送給各自動線，AGV物流系統基于數據采集集中控制中心獲得的生產信息配合實現生產物料在各工位間的流轉，同時 MES 系統對產品生產進度、質量控制、物料消耗的及時跟蹤和反饋。PLM 系統將產品圖紙和工藝流程數據化，

279、為 ERP 系統、MES 系統提供基礎數據，實現研發過程與生產過程的數據銜接。ERP 系統將采購、生產、銷售、計劃、物流、財務等業務流程和數據整合在一起；集中控制系統；銜接各設備的上位機進行數據采集、信息處理，將 MES 系統和上位機之間的不同通訊協議打通，是生產數據來源的通道，同時229與 AGV 物流系統進行通訊，實現 AGV 物流系統與上位機和 MES系統間的信息交互。所有系統通過企業內部局域網與智能設備配合貫通，實現了電磁閥式噴射器裝配生產過程無人化、柔性化，生產信息統一的采集、匯總、形成大數據，支持智能倉儲、集群調度，快速實現生產計劃的“增、減、補、?！?，精確區分產品質量的隨機波動與

280、異常波動，有效提升產品質量和生產效率，降低制造成本。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 1 月2022 年 12 月，建設軟硬件投資 2700 萬元，取得以下成效：230生產裝配合格率由 95%提升至 98%，產品質量提升 3%以上；產品生產節拍由 8S/件提升至 5S/件，生產效率提升 37.5%；產線單班僅需 5 人，較同產出裝配工段人員減少約 60 人，制造人工成本降低 92%以上。案例案例 73：廣西綠源電動車有限公司：廣西綠源電動車有限公司案例名稱：管材加工島和焊接機器人的液冷電動車制造智能化升級項目（一）實施主體一）實施主體廣西綠源電動車有限公司系浙江

281、綠源集團的全資子公司。綠源電動車始創于 1997 年，總部位于浙江金華，主要生產電動摩托車、電動輕型摩托車、電動自行車和場內觀光車整車生產基地等。廣西貴港電動車生產基地項目位于貴港國家生態工業示范231園區內，項目總投資 4 億元，占地約 258 畝?；厣a車間于 2021年8月10日建成投產，2024 電動車產量140萬輛，同比增長51%，產值 16.45 億元，同比增長 24%。（二）項目情況二）項目情況項目全面引進管材加工島及焊接機器人等人工智能核心設備，通過管材加工島的全流程信息化操作和數字化應用，將管材加工精度縮短到 0.3 毫米以內，是人力加工的 10 倍以上；利用焊接機器人其特

282、殊的智能化屬性，可精準、快速地完成諸多人工無法完成的制造工作，來保證焊接的一致性。232本項目智能化升級后，將全面布局數控激光切割、管材加工流水線、自動焊接機器人流水線、自動噴涂機器人流水線、電機智能裝配流水線，以及 AGV 智能物料配送機器人系統，實現管料加工、焊接、涂裝、電機生產和內部物流的高度智能化、自動化生產。同時，依托智能工廠 MES 系統，還將實現生產數據的實時獲取、分析和所有工序的互聯互動，不斷提升生產現場的可視化、透明化和信息化管理水平。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 11 月2024 年 5 月，建設軟硬件投資 1535 萬元，取得以下成效：

283、233本項目通過引入綠源智能管材加工島和智能化焊接機器人，實現了管材加工的高精度和一致性，將加工精度縮短至 0.3 毫米以內，效率提升 20%，并解決了人工誤差問題，確保了“0”不良率。同時，電機線圈自動繞組技術使電機下線一致性達到 100%，提升了電機性能和穩定性。通過自主研發的智能工廠 MES 系統，所有生產工序實現了互聯互通，生產數據實時監控，確保了生產過程的透明化和信息化管理，成為電動車行業智能制造的典范。234十、金屬工業產業鏈案例案例案例 74：廣西南南鋁加工有限公司：廣西南南鋁加工有限公司案例名稱：廣西南南鋁加工有限公司智能制造標桿建設項目（一）實施主體一）實施主體廣西南南鋁加工

284、有限公司是由廣西投資集團有限公司投資控股的國有股份制企業。南南鋁加工注冊于 2005 年 10 月 18 日，揭牌成立于 2010 年 2 月 4 日。南南鋁加工是集研發、生產和經營為一體的先進制造企業，建設有年產 20 萬噸航空交通高端鋁合金新材料項目，擁有高純高性能鋁合金生產線、熱軋中厚板生產線、大型擠壓型材生產線、冷軋汽車板生產線。（二）項目情況二）項目情況通過整合與重構企業內外部的人、財、物、產、供、銷、研等資源要素，推動數字技術與生產經營深度融合示范多場景創新235應用，率先完成數字化轉型“試點突破”的困境，實現多要素、多環節、多場景的智能化動態運行。主要開展了智慧制造項目、網絡安全

285、項目、智能管控中心項目的數字化轉型建設工作。在智慧制造這些專業應用系統的運行“輻射”下，覆蓋從銷售采購、數字化研發、計劃排產、生產制造、質量分析檢測到入庫發貨的每個環節，實現營銷、采購、質量、物料、合同、生產等關鍵要素的全流程數字化、多基地聯動、多專業協同、全流程貫通、全生命周期透明化管理，為企業快速決策、重構組織、變革生產制造體系、重塑流程提供可靠的信息化平臺，支持企業戰略的實現。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年 5 月至 2023 年 5 月，建設軟硬件投資 11550 萬元，取得以下成效：236以制造管理系統為核心樞紐，將合同全生命周期信息跟蹤精準化，并實

286、時反饋現場工序、機組、物料生產制造事件信息，有效提高數據準確性和現場物料盤點效率，助力成本下探與“兩金”壓降。其次，以研發設計、檢化驗、過程質量系統為質量閉環管控，建立近 200 萬條質量專家知識庫，實現銷產數據自動處理轉化，客戶合同自動產線設計等，成功提升產品合同自動質量設計成功率和不合格品處置效率，助力營收和利潤增加。南南鋁加工智能制造項目的實施，成功縮短訂貨到交貨時間、降低運營成本、增加產銷量和提升生產效率。案例案例 75：中國鋁業股份有限公司廣西分公司：中國鋁業股份有限公司廣西分公司案例名稱：中國鋁業廣西分公司管道化溶出數智化轉型（一）實施主體一）實施主體中國鋁業廣西分公司，隸屬于中國

287、鋁業集團，是一家大型制造業企業，專注于氧化鋁的生產。公司擁有先進的生產線和龐大的生產規模，年產量位居行業前列。通過持續的技術創新和管理優化，不斷提升產品質量和生產效率，致力于成為行業內的數智化轉型標桿。（二）項目情況二）項目情況中國鋁業廣西分公司自 2024 年起，精心策劃并實施了管道化溶出智能項目。該項目旨在通過數智化技術，提升設備管理精度，實現預測性維護，優化工作環境，降低員工勞動強度，并從237根本上提升企業的核心競爭力。項目設計融合了智能傳感、物聯網、移動通訊、大數據分析和人工智能等先進技術。在關鍵設備表面安裝振動、溫度等智能采集硬件，通過廠區局域網或自組網將數據上傳至數據采集服務器。

288、服務器部署智能監測系統，實現設備狀態實時顯示、異常智能預警、數據分析、設備履歷記錄、報表統計等功能。具體實施內容如下：1、重要設備在線監測與智能點檢系統：通過多維度智能傳感器網絡，實現對關鍵設備的全天候監控。系統截圖展示了設備的實時運行狀態和異常預警信息。2、無人點巡檢系統：智能巡檢機器人配備高精度傳感器與圖像識別技術，自主導航進行設備檢查?，F場圖片展示了機器人正在執行巡檢任務。2383、現場智能照明系統：通過電力載波技術與物聯網網關，實現對多樓層燈具的集中控制。系統界面截圖展示了燈具的遠程監控和群組控制功能。4、超融合服務器：將多個物理服務器整合為虛擬化平臺，239提升系統靈活性與可擴展性。

289、服務器架構圖展示了超融合服務器的部署與集成情況。5、數智化管道檢測：引入管道式內窺防爆機器人，提高管道檢測效率與安全性。機器人工作視頻展示了其在管道內部的檢測過程。6、管道化溶出優化控制項目：采用前饋-串級控制策略，實現母液流量的自動調節?？刂平缑娼貓D展示了系統的實時調節與穩定運行狀態。7、視頻監控系統：覆蓋所有重要生產設備及關鍵崗位，提供高清畫質與實時監控。監控畫面截圖展示了生產現場的實時監控情況。在項目實施過程中，遇到了數據集成難度大、系統穩定性要求高、員工對新技術接受度不一等挑戰。通過加強跨部門協作、優化系統架構、開展員工培訓等措施，成功解決了這些難題，確保了項目的順利推進。（三）取得成

290、效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2024 年 3 月至 2024 年 9 月，建設軟硬件投資 1057 萬元，取得以下成效：240項目實施后，關鍵設備聯網率達到 80%，設備綜合利用率提升 10%，。同時，優化人員比例，減少了不必要的人力投入，提升了整體運營效率。項目形成了設備數智化管理、無人巡檢、智能照明控制等一系列新技術應用，推動了氧化鋁生產行業的數智化轉型。同時，通過超融合服務器的應用，探索了 IT 基礎設施的新模式，為行業提供了可借鑒的經驗。案例案例 76：廣西奧瑞金享源包裝科技有限公司：廣西奧瑞金享源包裝科技有限公司案例名稱：兩片式鋁制易拉罐智能制造（一）實施主體一）實施主體

291、公司位于臨桂秧塘工業園，是奧瑞金包裝股份有限公司旗下的合資子公司，合作股東分別為奧瑞金包裝股份有限公司及廣西享源投資有限公司，項目總投資 12 億人民幣，占地總面積 200241畝，其中一期占地 110 畝，總投資為約 5 億元，于 2014 年 12 月竣工投產。公司主營業務為兩片鋁質易拉罐，目前經營的主要產品為 202（206）口徑 330ml、500ml 和 250ml 碳酸飲料、高溫耐蒸煮飲料、啤酒等兩片鋁質易拉罐。（二）項目情況二）項目情況項目通過采用全自動化連續生產線以及智能化設備軟件，輔以 Logix 控制平臺集成系統以及 ERP 管理系統、MES 生產管理系統、QIS Turb

292、o 品控檢測系統，深化現場設備數據采集和監控，通過系統集成可實時下達生產計劃，采用自動檢測和控制傳感器進行工藝數據的采集，實時反饋執行結果，形成高效環保、自動連續的生產管控系統。采用思愛普 ERP 管理系統，形成對財務、銷售及供應鏈、及物料需求計劃、資金和成本的一體化管理。公司易拉罐智能工廠采用全流程自動化生產工藝技術，主要包含沖杯、拉伸、修邊、清洗、烘干、底印、烘干、彩印、烘干、內噴涂、烘干、縮頸翻邊光檢、堆垛、捆扎包封等工序。各工序均引進國外先進智能化關鍵裝備，包括 Stolle 品牌的 CUPPER（沖杯機）、BODYMAKER（拉伸機）、DECORATE（彩印機）INSIDESPRAY

293、（噴涂機）以及Belvac品牌的NECKER（縮頸機），APPLiEDViSiON 品牌的 Label Verify&CAN Vision Systems（內外檢測機）和 Busse 品牌的自動碼垛打包系統（Palletizer），完全實現易拉罐生產線無人化自動連續生產。242根據公司實施企業數字信息化的統一部署，采用 BPM 業務流程管理系統，同時通過充分利用計算機網絡及技術，目前已建立起一整個完整的支持智能工廠從產品開發、生產、銷售、服務等各個環節活動的信息化系統，實現了工藝數據平臺、車間制造執行系統與企業管理的集成，最終實現企業全方位供應鏈智能化管理。（三）取得成效三）取得成效數字化項目

294、建設起止日期為 2020 年 1 月2022 年 12 月，建設軟硬件投資 730.34 萬元，取得以下成效：243項目實施后，實時反饋生產執行結果，形成高效環保、自動連續的生產管控格局，并且形成對財務、銷售及供應鏈、及物料需求計劃、資金和成本的一體化管理。生產方面基本實現實現智能化，無人化的自動連續生產自動連續生產；產品方面實現人均年產量 1000 萬/罐，產品合格率達到 99.87%；生產成本方面，降低至 0.005 元/罐；資源綜合利用方面，單位產品綜合能耗降低至 27.195 噸標準煤/萬罐。案例案例 77：廣西北港金壓鋼材有限公司：廣西北港金壓鋼材有限公司案例名稱：廣西北港金壓鋼材有

295、限公司智能工廠建設項目（一）實施主體一）實施主體金壓廠成立于 2021 年，是廣西北港新材料有限公司旗下的主要生產廠，下設有熱軋和固溶兩個分廠，其中熱軋分廠于 2011年建成投產，固溶分廠于 2012 年建成投產，地處廣西北海市鐵山244港臨海工業區，占地 1140（熱軋+固溶 480+660）余畝。目前，金壓廠已具備年產 300 萬噸熱軋板卷、320 萬噸固溶板卷的生產能力，年產值達 267 億元。配備有一套 1700mm 熱軋系統。（二）項目情況二）項目情況廣西北港金壓鋼材有限公司智能工廠項目的建設，通過購置自動化設備及軟件，建立縱向集中、橫向貫通的大整線管理系統，通過產品數字化設計、仿真

296、及工藝數據庫、MES 系統、PCS 系統和產供銷 ERP 系統，完成金壓熱軋產供銷一體化的協同管理和制造執行管理，實現產品設計數字化、工藝數字化，制造裝備智能化、過程管理數字化、遠程監控維護，提高系統可靠性。實現從設計到生產、從訂單到銷售、從原料到成品的全過程數字化智能化生產及管理。245項目運用數字孿生技術，對生產工藝流程和廠房布局，實行數字化設計和數字化生產，建立數字模型，對產品的全生命周期建立數據采集和監控系統，通過 MES 和 ERP 系統的協同集成，實現生產管理和經營管理的數字化升級轉型。項目通過 PLC/MES/ERP 系統協同集成，實現設計、工藝、制造、管理等環節的集成優化，在推

297、進數字化設計、裝備智能化升級和優化工藝流程的過程中降本增效，并形成企業知識產權。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2014 年2023 年，建設軟硬件投資 6306 萬元，取得以下成效：246完成了北港金壓熱軋鋼材產供銷一體化的協同管理和制造執行管理，實現產品設計數字化、工藝數字化，制造裝備智能化、過程管理數字化、遠程監控維護，提高系統可靠性。實現金壓熱軋鋼材從設計到生產、從訂單到銷售、從原料到成品的全過程數字化智能化生產及管理。案例案例 78：廣西柳鋼中金不銹鋼有限公司：廣西柳鋼中金不銹鋼有限公司案例名稱：柳鋼中金公司智能制造基地建設項目（一）實施主體一）實施主體廣西柳鋼中

298、金不銹鋼有限公司成立于 2013 年 11 月，位于廣西北部灣經濟區龍港新區玉林龍潭產業園區，注冊資金 35.76 億元。致力于鎳合金及其延伸、深加工產品的技術研發，鎳鐵、鎳合金及其延伸、深加工產品的生產、銷售，主要產品為不銹鋼卷板，廣泛應用于機械設備、醫療器械、家用電器、廚具與衛浴、247建筑與裝潢、交通運輸以及其他使用不銹鋼作為原材料的相關領域。（二）項目情況二）項目情況根據柳鋼集團對鋼鐵板塊信息化整體規劃設計，結合中金發展規模與趨勢，項目建設旨在全面提升柳鋼中心生產、管理、銷售等流程，全方位、多梯度信息化處理能力。具體涵蓋三大模塊，中金三級系統、二級及以下系統、基礎設備設施。其中，中金三

299、級系統包括 MES 系統(鐵前 MES、鋼后 MES)、物流 TMS(門禁、廠內物流、水運)、能源環保管理系統、企業數據總線。二級及以下系統包含 L2 過程控制及數采系統，后者輔以基礎自動化系統改造。信息化基礎設施項目主要包括數據中心機房系統、網絡系統、主機系統、安全系統、終端系統、語音通訊系統等部分。項目縱向打通營銷管理、生產管理與現場操作層之間的銜接，橫向貫通原料進廠至成品發貨各道工序環節。通過合理有效的計劃與組織，使生產經營活動協調有序地進行：承上啟下，為集團公司、中金公司的戰略規劃與落地提供有力支撐，使企業管理更加透明化、精細化、規范化，從而進一步提高企業管理效率與管理精度，提升企業核

300、心競爭力。有效地整合、利用、分析采購、成本、設備、物流、銷售等業務系統產生的數據，建立集中統一的決策支持平臺，進行縱向（歷史數據）和橫向（流程數據）的綜合分析，直面經營過程中的關鍵問題，對中金公司經營決策額提供支持。248（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 1 月2023 年 1 月，建設軟硬件投資 4765 萬元，取得以下成效：智能工廠實施前在生產過程中的工藝參數、質量數據靠人工在工藝記錄紙上記錄，物料跟蹤的材料號等靠人工累加以及紙質標簽的傳遞實現。各生產車間生產數據大部分都是信息孤島，生產數據更新不及時，不共享，信息傳遞效率低。智能工廠建設實施后有效地整合、利

301、用、分析采購、成本、設備、物流、銷售等業務系統產生的數據，較大程度上解決信息孤島問題，實現公司統一標準的集中管控，實現無紙化辦公，提高工作效率，提升數據精準度，提升企業管理水平，從根本上實現公司降本增效的目標。249案例案例 79：廣西龍州新翔生態鋁業有限公司：廣西龍州新翔生態鋁業有限公司案例名稱：崇左新翔生態鋁智能工廠（一）實施主體一）實施主體廣西龍州新翔生態鋁業有限公司成立于 2014 年 12 月，位于龍州縣上龍鄉，距縣城約 15 公里，占地面積約 500 畝，員工 430多人。由河南神火煤電股份有限公司（36%）、三門峽凱曼新材料科技有限公司（34%）、龍州縣工業交通投資有限公司（30

302、%）共同出資組建，其中國有股份占比 66%。主要生產氧化鋁、氫氧化鋁、金屬鎵等附產品。（二）項目情況二）項目情況工廠總體規劃設計、工藝流程及布局均已建立數字化模型，并進行模擬仿真，實現生產全流程數字化管理和協同優化。生產全流程智能化。通過運用 5G、大數據等技術，選用西門子和比利時等大品牌（MES）、DCS 智能生產設備，實現對整個生產周期控制設備的操作和控制，自動化儀表（DCS）并自帶（PLC）控制系統、自帶監測系統(SCADA)、結合企業數據采集與中央控制系統(ERP)、集成生產系統（PLM）等，提高生產計劃準確性和生產過程的可控性，實現人少化或無人化。管理智慧化。采用“全流程（ERP）智

303、慧管理平臺”，包括采購、生產、供應商管理系統(CRM)、庫存、物流等環節，隨時對氧化鋁生產全生命周期管理（PLM），實現生產、運營和決策的智慧化管理。250協同化賦能。通過工業以太網和全廠主控制室相鏈接，形成全廠完整統一的控制系統局域網。實現人員、設備、數據等信息要素共享，實現整體集成和協同優化。制造綠色化。建立能源管理監測系統和大氣環保監測系統(EMS），實現從清潔生產到末端治理的全過程環保數據采集、可視化分析及管理。安全化管控。建設中央控制室，實現對全廠生產裝置進行集中監控和調度指揮。建立信息化系統安全制度，實現生產過程中各類安全風險的智能化管控。項目引進全智能化生產設備，進口西門子和比利

304、時等國際大品牌（MES）、DCS 控制系統，集成生產系統（PLM）自動采集系統等。實現全流程數字化、智能化、可視化生產，智能化生產設備占比高達 98%。廠房設計，工藝布局，設備品牌，應用數字化三維設計，工廠的總體設計與工藝流程布局均已數字化建模，并進行模擬仿真。建立互聯互通的網絡架構，充分采集生產數據，實現可視化管理，同時打破數據孤島，實現各環節的高效協同與集成，充分應用鋁業 ERP+OA 信息管理系統，建立全生命周期管理（PLM）平臺，定時開展信息安全培訓等。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設結束日期為 2020 年 8 月，建設軟硬件投資25000 萬元，取得以下成效：251新翔的工

305、業信息化建設緊緊圍繞集團公司中長期發展戰略，以支持企業實現“高效運作，科學決策”為主要目標，建設行業先進的智能工廠軟硬件系統，以智能生產減少人工，加快企業信息傳遞速度，提高信息的準確性，提高信息的完整性和利用率，規范和優化企業的業務流程，建設“數字化、智能化、可視化鋁業制造”。案例案例 80：廣西盛隆冶金有限公司：廣西盛隆冶金有限公司案例名稱：廣西盛隆冶金有限公司鋼鐵生產智能工廠（一）實施主體一）實施主體廣西盛隆冶金有限公司始建于 2003 年，廠址位于北部灣畔新興現代化臨港工業城市防城港市港口區。公司主廠區占地 8000余畝，在職員工 12000 多人，人均產鋼量已超 1100 噸/年，20

306、22年公司實現年粗鋼產量 1420 萬噸，產值 562 億元。公司主要產品252為鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋、熱軋光圓鋼筋、1780mm 熱軋卷板、開平板、高強熱處理板等。（二）項目情況二）項目情況自從建設智能工廠以來取得的成果：建設成功智能化原料工序、智能化焦化工序、智能化燒結工序、智能化煉鐵工序、智能化煉鋼工序、智能化軋鋼工序、智能化能源管理系統、智能 U8+財務管理系統、智能 U8+銷售管理系統、智能 U8+采購管理系統、智能 U8+MES 生產制造管理系統、污染物自動檢測與監控、工業信息安全管理制度和技術防護體系等。這些系統涵括了公司能源、物流、銷售、財務、供應、工業自動化制造及環保 6

307、 大領域，以下為各系統相關功能效果介紹：能源管理：實現自動化、過程監控及管理三個功能層次的計算機網絡系統，實現對各個工序的用能設備的監測及控制，達到能源和過程可視化，能源流向清晰化，高峰負荷降低化，能源消耗最優化從而達到降低產品成本的目的。253供銷物流：采用閉環控制，規范原料和產品發運裝車業務流程，管控業務風險；采用一卡通及多種防作弊手段；自動判斷、處理相關業務節點的控制，提高業務效率；稱重環節無人參與，已實現磅房無人值守稱重的功能。銷售：基于互聯網技術應用為基礎的 IT 中臺服務架構，在下游端搭建客戶自助平臺與新渠道銷售平臺，為公司賦能數字化價值。財務系統：作為互聯網平臺型的 ERP 系統

308、，實現基礎財務核算的自動化，資產管理的精準化和預算管理的集成化。系統根據財務人員崗位特征合理分配操作權限，既實現了財務不相容崗位相分離，又保障了公司核心財務數據及資金的安全。工業 DCS 自動化控制：綜合了計算機、通信、網絡、數據采集和自動控制等技術，其基本思想是分散控制、集中人員操作、分級管理，極大程度提高產品生產效率。環保：采用集散式自動化控制系統及質量檢測設備，生產崗位實現半自動化操作，采取中央控制室集中控制。環保收塵設備254配置齊全，生產用水實行內部循環使用系統，實現零排放。焦化化產 VOCs 尾氣也實現了零排放，工業廢渣實行再利用，通過鋼渣熱悶及加工處理線 EPC 工程項目，有效實

309、現鋼渣零排放。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2019 年 12 月2022 年 8 月，建設軟硬件投資 102511.35 萬元，取得以下成效：盛隆冶金智能工廠項目建設完成后，公司能源的產生、傳輸、消耗和分配，處于可監測、可控制、可調節、可管理的狀態，各能源得到了一體化的管控，實現系統節能和提高勞動生產率，通過智能控制、智能物流、智能服務、信息化管理等技術應用到生產的全過程，進一步優化生產控制過程，完善管理機制，來提高公司效益，促進公司創新可持續發展。255案例案例 81：廣西鑫科銅業有限公司：廣西鑫科銅業有限公司案例名稱：新型精密電子銅帶數字化車間（一）實施主體一）實施

310、主體廣西鑫科銅業有限公司是安徽鑫科新材料股份有限公司旗下安徽鑫科銅業有限公司的全資子公司，2020 年 1 月在廣西崇左市扶綏縣渠黎鎮廣西中國-東盟青年產業園注冊，注冊資金 3 億元人民幣。公司主要生產高精密度銅合金帶材，主要品種有錫磷青銅帶材、鋅白銅帶材，產品主要用于高端用途 3C 電子的接插件以及汽車用接插件、通訊屏蔽零件等。（二）項目情況二）項目情況項目計劃投資 15631.29 萬元，主要用于 12 條自動化精密銅帶生產線的購置，項目引進購置主要工藝設備及輔助設備 40 臺/套，其中核心設備如可控氣氛熱處理退火爐、高精度電子銅帶數控矯直機、銅合金帶坯銑面機列、四輥可逆粗軋機、四輥可逆精

311、軋機等，全程溯源體系建設以及各種配套 ERP 軟件、財務軟件的采購系統建設。鑫科精密電子銅帶數字化車間主要通過 MES 與 ERP 系統集成鑫科材料生產辦公管理系統，集成銜接了財務、辦公系統、中端銜接生產設備自動化 PLC 系統，實現系統與各流程生產設備的高度互聯，基本實現了銅帶的自動生產，實現了多個工段設備生產過程的主動檢測、監控和報警，能夠按照特定程序自動加工和裝配零件。鑫科材料信息化系統涵蓋了生產計劃管理、生產調度256管理、庫存管理、質量管理、工作中心、設備 PLC 數據采集管理、采購管理、成本管理、生產過程控制、底層數據集成分析、上層數據集成分解等管理模塊。鑫科精密電子銅帶數字化車間

312、的建設，相比于傳統工藝，大幅縮短了產品制造周期、提高數控綜合應用效率.提高制造的快速響應能力。實現高動態性、高生產率、高質量和低成本的產品數字化制造，可持續提高競爭能力。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年 01 月2022 年 12 月，建設軟硬件投資 15631.29 萬元，取得以下成效：257數字化車間集合了先進的生產設備和制造工藝，并融入了領先的精益生產理念，通過對計劃、生產、物流和質保的全數字化管理，將生產帶入一個更高效、更精準、更環保的境界。本數字化車間建設完成后較建設前對比效果：縮短產品制造周期、提高數控綜合應用效率，提高制造的快速響應能力，實現高動態

313、性、高生產率、高質量和低成本的產品數字化制造，可持續提高競爭能力。案例案例 82：桂林菲爾特鋼結構有限公司：桂林菲爾特鋼結構有限公司案例名稱：鋼結構產品大規模個性化定制智能工廠建設項目（一）實施主體一）實施主體桂林菲爾特鋼結構有限公司成立于 2004 年，2016 年由廣西天馬鋼結構安裝工程有限公司全資收購。菲爾特公司在交通便利的臨桂區臨桂鎮人民南路 87 號累計購地 72262.65，投資建設258具備年設計、制造各類鋼結構建筑構件 6 萬多噸，各類新型建材200 多萬平方米的現代化工廠。公司擁有 CNC 數控多頭火焰切割機、數控剪板機、組焊矯工作站、焊接機器人、數控鉆床、數控相貫線切割機、

314、自動除銹和噴涂工作站等生產設備，具有敏捷制作箱型柱、H 型鋼、十字型鋼、各種異形非標準鋼構件、大跨度相貫線管桁架等各種復雜的鋼結構部件的加工能力。（二）項目情況二）項目情況菲爾特公司的鋼結構產品豐富，涉及工業建筑體、商用建筑體、景觀建筑體、橋梁、車間等細分領域，公司采用大規模個性化定制方式，在設計、審核、預算、采購、生產、施工和服務等環節注重數字化技術的全面應用，綜合采用 TeakiaStructures、廣聯達 BIM 審圖、Revit、Navisworks、EBIM、廣聯達 BIM 土建計量平臺、廣聯達 BIM 計價、智邦國際一體化管理系統和專業報表259軟件等，使得鋼結構產品在全流程可追

315、溯、可控化和集約化管理。公司在持續發展大規模個性化定制智能制造模式的同時，將在離散型智能工廠方向發力，深度發掘先進數控生產設備智能制造潛力，在制作箱型、H 型鋼、大跨度相貫線管析架等各種復雜鋼結構部件的硬件能力基礎上，使得自動化和信息化在鋼結構生產運營中實現高度集成，深化打造行業智能制造生產示范基地。技術創新是企業發展的核心競爭力，公司始終堅持鋼結構建筑產品的科技進步和技術革新，實現鋼結構生產智能化、自動化全新升級。公司與桂林理工大學合作成立 BIM 數字信息中心，為公司的健康可持續發展提供智力和人才支撐。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2019 年 01 月2022 年

316、12 月，建設軟硬件投資 832 萬元，取得以下成效：260智能工廠建設前，生產管理比較混亂，電耗浪費嚴重。實施智能工廠建設項目后，單位產品消耗能源大幅降低，焊接工藝接近的噸鋼產品，電耗成本同比平均下降 30以上。通過采用設計采購生產銷售安裝全流程集約化管理后，產品研制周期大幅度降低，設計部門出圖效率更高。車間無紙化看板項目實施后，技工綜合素質得到明顯提升。在公司員工人數穩步下降的情況下，產品研發設計和生產的效率大幅度提高，產品研制周期縮短 20%以上。經過財務報表分析內測評估，智能工廠建設項目實施后，鋼材下料錯誤明顯減少，廢料驟減，單位成本顯著下降，綜合成本同比往年節約大于 20%，對公司在

317、鋼價上漲背景下交付固定價的項目產品，利潤貢獻很大。案例案例 83：南丹縣南方有色金屬有限責任公司：南丹縣南方有色金屬有限責任公司案例名稱：南方有色金屬制造智能工廠（一）實施主體一）實施主體南丹縣南方有色金屬有限責任有限公司于 2003 年 7 月在南丹縣登記設立，是一家進行有色金屬生產的民營企業，公司位于廣西河池市南丹縣車河鎮豐塘坳的河池南丹有色金屬新材料工業園區，現有員工 2700 多人。（二）項目情況二）項目情況項目類型為流程型智能工廠，包含現場工藝 DCS 控制系統整261體規劃融合、智能激光叉車運行系統、視頻會議系統、網絡安全系統、MES 系統、OA 與釘釘的云橋搭建、ERP 業財一體

318、化、南方有色智慧物流和計量管理系統、車輛管理系統等內容。通過逐步轉型升級，結合有色冶金行業的特點，改造和提升南方有色傳統冶煉業的生產信息化、自動化、集成化水平，打造廣西有色龍頭企業，提升市場競爭力。南方有色智能制造模式為流程性智能制造模式，智能工廠建設內容包含以下幾個板塊：DCS 控制系統整合版塊、智能激光叉車運行系統、網絡安全系統、遠程視頻會議系統、MES 系統、OA 與釘釘的云橋搭建、ERP 業財一體化、南方有色智慧物流和計量管理系統、機器人煉鋅熔爐扒灰渣系統、鋅熔鑄扒皮、耙渣機、鋅膜刮除機器人。項目特色：通過 MES 系統的開放性以及集成性，把以往分散于企業內部的信息孤島進行有效集成。通

319、過自動化設備的運用，減少人員直接接觸危害因素的頻率，提高安全系數，降低職業病發生。優化生產管理模式，強化過程管理和控制，實現精細化管理，減少不合理成本；對能源設備進行狀態監測及趨勢分析，降低故障率；通過分析重要能源設備的運行效率，協助調度合理安排運行方案，提高能源效率。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2016 年2022 年，建設軟硬件投資 6800 萬元，取得以下成效：262項目建設完成后，優化生產管理模式，強化過程管理和控制，實現精細化管理，減少不合理成本；對能源設備進行狀態監測及趨勢分析，降低故障率；通過分析重要能源設備的運行效率，協助調度合理安排運行方案，提高能源效

320、率；節省 IT 重復投資，減少信息孤島，通過 MES 系統的開放性以及集成性，把以往分散于企業內部的信息孤島進行有效集成。通過項目實施提高勞動效率減少生產及辦公成本 1038 萬元/年。通過自動化設備，減少人員直接接觸危害因素的頻率，提高安全系數，降低職業病發生。案例案例 84：梧州市鴻圖精密壓鑄有限公司：梧州市鴻圖精密壓鑄有限公司案例名稱：鴻圖精密壓鑄智能化、數字化改造項目（一）實施主體一）實施主體梧州市鴻圖精密壓鑄有限公司成立于2011年，注冊資本4712萬美元，為香港鴻圖集團在大陸投資成立的第三家分公司（東莞263有兩家），是一家集研發、生產、銷售為一體企業。公司主要生產各類精密鋁合金壓

321、鑄件、汽車發動機及通訊零配件，擁有 350T 至 2500T 的先進壓鑄機近 50 臺，以及多種精密加工中心 CNC 近 300 臺，另外公司還配備了光譜儀、X 光探傷機、三座標測量儀等高精度檢測設備。具備年產各種鋁合金壓鑄件 2.2 萬噸的生產規模。（二）項目情況二）項目情況針對企業生產經營特點，定制了企業的 MES 綜合企業管理系統，該企業管理系統利用大數據新一代信息技術，集成了 ERP、MES、OA 等系統功能，能結合銷售和倉儲的訂單進行排單下達到車間排產，也可根據權限上傳生產線上的生產數據，可智能監控企業產銷存的生產經營，實現企業經營、管理和決策的智能優化。采用該系統來對整個工廠的銷售

322、、供應鏈、財務、資金、成本、車間、生產、質量以及物流等方面進行全方位管理。264智能化工廠對生產線上的生產參數通過數字化儀表或者模數轉換采集數據或反饋調控數據，通過 MES 系統對車間生產線的 PLC 設備進行優化控制，采用太網交換機、有線無線網關實現設備聯網互聯互通。通過防火墻和上網行為管理子系統等進行風險管理，結合自動分層存儲等智能數據管理技術，實現生產現場數據可視化、信息共享及優化管理。企業的生產經營過程品質得到完全可控，實現數字化控制，可視化操控，智能化精細管理。智能工廠建設完成后起到降低單位產品能耗，提高產品合格率，實現能源使用的精細化，化工生產自動化和信息化管理。（三）取得成效三）

323、取得成效數字化項目建設起止日期為 2020 年2022 年，建設軟硬件投資 1126 萬元，取得以下成效：智能化工廠生產控制主要完成訂單排產、原料采購、企業的人員調配、勞動組織、生產調度、產量控制、質量控制、成本控265制、工藝反饋與改進、質量分析、生產統計、定額和安全生產、現場管理等整個企業生產管理與執行控制任務智能化工廠可以實現產品的工藝設計、生產管理、生產控制和資源計劃管理的數字化操作，大大提高生產流程管理效率和質量。智能工廠實現遠程對整個企業生產的智能化數字化操控：生產計劃安排、生產線產品規格數量指令下達、排產、生產物料配比、能源供應、生產質量監控和反饋、生產速度效率調整優化，成品碼垛

324、入庫。智能工廠建設大大提高了鋁合金精密壓鑄件生產效率和質量的可靠性，與智能工廠建設前生產線對比，勞動生產率提高了13.7%，單位成本降低了 11.5%,產品不良率下降了 15%，能源利用率提升了 6.3%。案例案例 85：廣西南丹南方金屬有限公司：廣西南丹南方金屬有限公司案例名稱：南方有色智能一體化物流管理系統（一）實施主體一）實施主體廣西南丹南方金屬有限公司成立于 1996 年，是一家專注于有色金屬鉛、鋅、銅、銻冶煉，礦產資源開發和有色金屬資源綜合回收于一體的大型民營企業，員工 6600 余人，年營收超 600億。公司生產的鉛、鋅、銅、白銀均在倫敦金屬交易所和上海期貨交易所注冊。（二）項目情

325、況二）項目情況266無人地磅系統應用于南方有色原料入場、銷售出廠、礦山等場景，利用計算機視覺技術自動識別車輛車牌和狀態，結合高精度地磅傳感器實時采集稱重數據，并將數據傳輸至云端管理平臺。系統實現了采購銷售數據對接、物流派車、車輛引導、稱重、數據記錄、單據打印等環節的自動化，并與企業 ERP、MOM、檢化驗等系統無縫對接，通過自主研發實現線上物流預報系統，能夠有效控制廠內車輛過磅計劃。在實施過程中，解決了車輛識別精度低、數據波動及系統集成復雜等難題，例如通過攝像頭和算法優化識別精度，增加車輛位置檢測傳感器校正數據波動。267車輛管理系統圍繞車輛全生命周期管理，構建了維修管理、調度管理、加油管理、

326、保險管理四大核心業務模塊。在維修管理模塊中，系統實時監控車輛維修情況，自動計算修理工產值及承包車司機的維修費用，優化維修資源分配。調度管理模塊則實現了工程車輛的調度優化，計算工程車司機產值。此外，系統支持車輛定位與軌跡監控，幫助企業實時掌握車輛動態，提升調度效率。通過視頻監控的人像分析功能，可以監控司機是否存在抽煙、打瞌睡、打電話等危險駕駛情況。268智能 AGV 自動運輸系統應用于鉛錠、鋅錠生產線的倉儲物流環節。通過 AGV 自動叉車輸送系統，鉛錠、鋅錠從生產線下線后，由 AGV 自動叉取并轉運至緩存區進行線性存儲，實現全自動化的入庫和出庫操作。通過 AGV（自動導引車）自動輸送系統實現鉛錠

327、的自動入庫功能，提升倉儲物流效率，減少人工干預，降低運營成本。項目緊扣“人工智能+制造”的主題，結合物聯網、大數據、自動化控制等技術，構建了一套智能化、數字化的物流管理系統。（三）取得成效三）取得成效項目建設起止日期為 2020 年2024 年，建設軟硬件投資 540萬元。智能無人地磅系統上線后，稱重時間從平均 5 分鐘縮短至1 分鐘以內。車輛過磅減少 80%人工干預，每年節省人工成本約50 萬元。通過與上游 ERP、MOM 系統的數據對接，實現訂單推送，運輸計劃安排、物流公司自動派車等，提高了物流效率。車輛管理系統實現了車輛管理的全面數字化和高效化，提升了管理效率，降低了運營成本，并為企業提

328、供了多維度的數據分析支持，助力工程結算和財務核算。智能 AGV 自動運輸系統大幅提升了生產效率，鉛錠入庫節拍從原來的每托 400 秒縮短至 320 秒，生產效率提升 20%，有效解決了傳統人工搬運效率低、誤差大的問題；運營成本顯著下降，AGV 系統的引入減少了人工搬運的需求，每年節省大量人工成本，同時降低了因人工操作導致的物料損耗和設備磨損。269十一、新一代信息技術產業鏈案例案例案例 86：廣西格思克實業有限責任公司：廣西格思克實業有限責任公司案例名稱：互聯網集成電子產品生產數字化車間（一）實施主體一）實施主體廣西格思克實業有限責任公司于 2017 年 3 月成立，注冊資金：30000 萬元

329、。公司主要生產經營范國:電子產品、機械零部件、電子元器件制造，信息傳輸，公司主要產品集成電路存儲芯片、AI 智能語音控制板、遠程熱水器控制版、音頻節奏燈控制模塊、紅外熱成線控制模塊、六軸姿態測量模塊。（二）項目情況二）項目情況公司對車間進行升級改造，建立數字化車間，引進 SC-SFMS系統，SC-SFMS 履蓋 PCBA 和整機組裝相關生產管理過程，包括物料收發、排產計劃、智能料架、用料追溯與防錯、制程防呆、/測試數據收集、老化、維修、P2L、PreLoad、OA3.0、OOB、標簽印貼、包裝（包箱、棧板）、出貨、EDI 及 RMA 等模塊，是一套較為完整的生產制程管控與產品追溯系統。實現工廠

330、的辦公、管理及生產自動化，達到加強且規范公司管理、提供產品質量、降低成本、提高生產效率，為公司進行安全生產，決策提供參考，從而更好的增強公司的競爭力。項目建成后，公司的生產水平在行業達到領先水平，公司的生產控制自動化程度更高，生產能力得到大幅提升，過程控制更加穩定、可靠，極大降低了產品的不合格率，減少浪費。產品質270量穩定，有力地促進了公司產品品牌的發展。項目是將傳統的電子生產車間向數字化車間升級，通過各種生產環節數據全面入網和數字化控制系統，實現產品的互聯網集成智能制造。項目應用了 SC-SFMS 智慧工廠管理系統，實現產品物料收發、排產計劃、智能料架、用料追溯與防錯、制程防呆、/測試數據

331、收集、老化、維修、P2L、PreLoad、OA3.0、OOB、標簽印貼、包裝（包箱、棧板）、出貨、EDI 及 RMA 等模塊，還建設了局域網數據庫共享系統、配套設施信息監控與管理系統有機結合，打造現代數字化電子產品生產制造新模式。（三）取得成效三）取得成效數字化項目建設起止日期為 2021 年 6 月 1 日2022 年 12 月31 日，建設軟硬件投資 11597.41 萬元，取得以下成效：271廣西格思克實業有限責任公司通過購進智能高速集成電路板生產線、矩陣式托盤服務器、全自動精密網板印刷機、在線式自動光學檢測儀、在線三維錫膏檢測機、接駁臺等數字化生產設備，關鍵工序設備數字化率達 85%以

332、上。新上的 MES 智能制造系統，跟公司內部的系統進行無縫對接，從計劃、生產、品質、設備、產品入庫出貨進行全方位管控。實現了工單進度管理、產品全流程追溯、產品品質管理、產品包裝、出入庫和出貨管理。通過條碼化，對人機料法環測六要素進行全面追溯管理。使液晶顯示器制造從傳統人工、密集型向數字化、智能化、精細化發展。案例案例 87：廣西桂芯半導體科技有限公司：廣西桂芯半導體科技有限公司案例名稱：廣西桂芯半導體數字化車間建設項目（一）實施主體一）實施主體272廣西桂芯半導體科技有限公司成立于 2017 年 07 月 27 日，注冊資金 8000 萬元，公司為芯片封裝測試服務提供商，園區總建筑面積 7 萬

333、平方米，公司凈化廠房面積 3 萬平方米，總投資 10億人民幣，年生產能力達 110 億顆芯片。（二）項目情況二）項目情況廣西桂芯半導體科技有限公司對公司凈化廠房面積 3 萬平方米的工廠總體規劃設計、工藝流程及布局進行數字化三維建模仿真，整個工廠規劃及生產線布局實現三維建模仿真，構建了涵蓋設備形態、工藝流程的數字工廠，實現工藝仿真、流程優化和生產過程的實時管控，以及每個在制批次狀況和關鍵要素節點的動態展示。數字車間基于數字模型進行工藝驗證與優化等，將三維產品制造信息與三維設計信息共同定義到產品的三維數模型中，實現柔性工藝管理。數字化車間建設采用了智能制造裝備和自動化智能設備。通273過益普 EMS 設備聯網系統，實現了關鍵設備互聯互通和工作協同，實時采集設備的動作、狀態信息，大量減少了人工采集生產過程數據的操作。數字化車間利用 ERP 金蝶系統將生產制造管理模塊與財務以及倉儲、供應鏈、銷售、